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A chave para cortar custos, aumentar a confiabilidade e estender a vida útil do equipamento é executar um programa consistente de manutenção preventiva (PM)—nos ativos certos. Os fabricantes que dependem principalmente de manutenção reativa perdem entre US $10.000 e US $250.000 por cada hora de inatividade. E as PMEs perdem uma média de US $137 a US $427 por minuto de inatividade de TI. Embora o tempo de inatividade não afete duas empresas exatamente iguais, o resultado é sempre o mesmo: perdeu recursos da empresa que você poderia ter usado melhor em outro lugar.

ao executar a manutenção programada em si não é complicado, o lançamento de um programa a partir do zero pode ser um desafio. Muitas vezes, os gerentes de manutenção sabem o que fazer; eles simplesmente não têm certeza de como começar e em que ordem fazer as coisas.

se você se enquadra nesta categoria, consulte este guia rápido e passo a passo sobre como desenvolver um programa de manutenção preventiva do zero. Siga as etapas descritas abaixo para começar de onde você estiver-independentemente do tamanho do setor e do negócio—agora mesmo.

Como iniciar um programa de Manutenção Preventiva

Antes de começarmos, vamos revisar a diferença entre manutenção reativa e manutenção preventiva. Manutenção reativa refere-se a reparos concluídos após a quebra do equipamento.

como esses reparos não são planejados, a manutenção reativa é ideal para ativos que são a) não essenciais para Operações ou b) baratos o suficiente para consertar regularmente. Alternativamente, a manutenção preventiva envolve a realização regular de atividades de manutenção que evitam avarias inesperadas e suas despesas associadas.

Estabelecer Metas Claras

As três mais comuns de tropeço organizações face ao iniciar a manutenção preventiva (PM) programas:

• a Falta de mão-de-obra, finanças e tempo.
• sistemas ineficientes de gerenciamento de manutenção preventiva.
• incerteza sobre quais ativos devem receber PM primeiro.

A boa notícia é que você não precisa realizar a manutenção programada em todos os ativos. Equipamentos críticos para a produção, qualidade, segurança e prestação de serviços são os principais candidatos a programas de manutenção preventiva. Deixe todo o resto para manutenção reativa, como de costume. Além disso, você não precisa de um orçamento enorme para desenvolver um sistema organizado que suporte resultados consistentes. Por essas razões, é essencial iniciar o processo delineando metas claras do programa. Exemplos de possíveis objetivos do programa incluem redução do tempo de inatividade do equipamento, melhores taxas de conclusão do trabalho, tempo de produção maximizado e maior confiabilidade dos ativos.

peça aos operadores de máquinas, técnicos de manutenção e outras partes interessadas importantes da sua organização para sua entrada no início do processo. Seu feedback será essencial para estabelecer prioridades eficazes, fazer contratações futuras, delinear procedimentos operacionais padrão (SOPs) e definir seu programa de manutenção preventiva para o sucesso.

o Inventário de Seus Bens

uma Vez que você tem todos a bordo, fazer um inventário dos ativos que você deseja incluir em seu programa de manutenção preventiva. Rastrear o histórico de ativos regularmente desempenhará um papel crucial em sua estratégia de PM.

o monitoramento de dados de ativos garantirá que sua equipe não execute muita manutenção preventiva em um ativo às custas de outros. Ele também revelará padrões de gastos de manutenção, ineficiências do trabalhador e prazos ideais para substituições de ativos à medida que você ajusta seu programa.

Detalhes para gravar enquanto estiver a tomar um inventário de ativos incluem:

• marca/modelo
• número de Série
• Unidade/número de latão, o número da etiqueta
• Categoria (e.g., encanamento ou HVAC)
• Localização
• Especificações
• Departamento ou equipe responsável pela manutenção
• Alto custo associado de peças com o ativo

Também, levar em conta a condição atual do ativo e o seu nível de prioridade em relação à produtividade e segurança do trabalho. Você pode usar uma planilha do Excel ou um sistema de gerenciamento de manutenção computadorizado (CMMS) para organizar seus dados. Essas informações desempenharão um papel importante em sua próxima etapa:

realizar uma análise de criticidade

uma análise de criticidade refere-se ao processo de classificação da importância dos ativos com base em seus riscos potenciais. Nesse caso, o risco é definido como qualquer maneira possível de ocorrer falha e como essas falhas podem afetar a produtividade, as despesas e a segurança da organização.

reservar um tempo para classificar a importância de seus ativos ajudará a determinar quais tarefas de manutenção de rotina devem ser agendadas primeiro, de acordo com os recursos disponíveis. Tarefas que são críticas para a produção / segurança e têm altos custos de reparo/substituição devem ser consideradas atribuições de alta prioridade.

alternativamente, os trabalhos de manutenção em equipamentos que não são críticos para a produção/segurança e têm baixos custos de reparo/substituição devem ter menos prioridade. Ativos não críticos, baratos e desgastados são, na maioria das vezes, melhores candidatos para manutenção reativa. O processo parece fácil o suficiente até que você tente pesar as prioridades concorrentes umas contra as outras.

como fazer

sem surpresa, as análises de criticidade podem variar de simples a complexas. As formas avançadas do exercício usado no setor manufatureiro envolvem a definição de uma matriz de risco organizacional, a montagem de uma hierarquia de ativos, a atribuição de pontuações de criticidade e o mapeamento de representações visuais.

uma maneira de ilustrar os dados é com uma grade 6×6, traçando a probabilidade de uma falha contra a gravidade da falha. O processo envolve atribuir a cada ativo um número de prioridade de risco (RPN). Abordagens abrangentes envolvem a avaliação de várias categorias de risco individuais-impacto do cliente, saúde e segurança, tempo médio entre falhas (MTBF), tempo de execução de peças de reposição e muito mais—para determinar os cenários de falha de pior caso para cada ativo.

os gerentes atribuem a cada consequência um número de risco, que é então adicionado ou multiplicado contra cada categoria Antes de produzir um RPN final. A maioria das organizações emprega uma pontuação de criticidade com base em uma classificação de 0-6 ou 0-10 para cada categoria. Aqui está um exemplo de como avaliar o risco de impacto ambiental, saúde e segurança de um ativo:

para aprender a realizar uma análise abrangente de criticidade, confira este Artigo da Reliable Plant. No entanto, se você é um SMB que só precisa de ajuda com a priorização básica de manutenção, siga as etapas abaixo para avaliar aproximadamente os níveis de prioridade do PM:

1. liste os principais ativos: Anote seus ativos mais obviamente importantes. Para evitar a sobrecarga, não inclua mais de 20% de todos os equipamentos.

1. criticidade de classificação por impacto financeiro: Use uma fórmula para determinar o impacto financeiro de cada ativo. Criticidade do equipamento = frequência de falha (por ano) X consequência do custo ( $ ) = risco ($por ano). Aqui, a consequência do custo inclui o custo de produção perdida mais custos de reparo.

1. classifique a criticidade Por Segurança, Meio Ambiente e impacto na saúde: consulte sua equipe para determinar quais avarias de equipamentos representam a maior ameaça à segurança do trabalhador e do cliente. Classifique esses itens do maior risco de segurança para o menor risco de segurança.

1. avaliar a probabilidade de falha: Os ativos individuais podem representar vários eventos de falha exclusivos, cada um com riscos associados totalmente diferentes. Por esse motivo, os consultores de confiabilidade recomendam apenas escolher o evento de falha que apresenta a maior probabilidade de ocorrer para cada ativo. Classifique seus ativos da maior à menor probabilidade de falha.

1. Combine descobertas: se você estiver usando um sistema de pontos, adicione suas categorias RPN individuais para gerar um RPN total para cada ativo. Em seguida, divida o RPN total pelos pontos ponderados totais possíveis, multiplicados por 100. Por fim, analise suas descobertas para determinar os ativos mais essenciais para os objetivos da sua organização.

novamente, se você é uma pequena organização apenas começando, não se sinta pressionado a realizar uma análise oficial de criticidade. No entanto, desenvolver algum tipo de Sistema de classificação ajudará sua equipe a escolher uma estratégia ideal de mitigação de riscos e cronograma de manutenção para cada ativo, assim:

Escolha o Seu Programa de Manutenção Preventiva KPIs

em seguida, estabelecer indicadores-chave de desempenho (KPIs) que se alinham com o seu programa de manutenção de objetivos. Essas métricas ajudarão a determinar se o seu programa de PM é eficaz ou não ao longo do caminho. Identificar consistentemente os pontos fortes e fracos do seu programa de manutenção é a única maneira de experimentar progresso constante e sucesso a longo prazo.

KPIs de gerenciamento de manutenção comum

a porcentagem crítica de manutenção programada (SMCP)

SMCP é usada para determinar quais tarefas de manutenção vencidas devem ter prioridade. Ele mede o atraso de uma atividade de manutenção recorrente em relação à frequência com que deve ser realizada. Calcule o SMCP adicionando o número de dias em que uma tarefa está atrasada à duração do ciclo de manutenção. Em seguida, divida pela duração do ciclo de manutenção e multiplique por 100 para obter sua porcentagem:

SMCP = (número de dias vencidos + Duração do ciclo de manutenção) ÷ Duração do ciclo de manutenção x 100

priorize as tarefas de manutenção com as maiores porcentagens. O SMCP ajuda você a rastrear e limpar tarefas de manutenção vencidas, dependendo de sua criticidade, enquanto usa recursos com mais eficiência.

a porcentagem de Manutenção Planejada (PMP)

PMP é usada para rastrear o número de atividades de manutenção planejadas em comparação com o número geral de tarefas de manutenção. Isso ajuda a determinar o número total de horas gastas na manutenção planejada dentro de um determinado período.

PMP = # de horas de manutenção planejadas ÷ # de horas totais de Manutenção × 100

Use o PMP para rastrear a saúde do seu programa de manutenção preventiva e identificar oportunidades para minimizar a manutenção reativa. Você também pode usá-lo para identificar ineficiências, falhas e processos ineficazes em seu programa de PM.

Manutenção Preventiva de Conformidade (PMC)

PMC faixas a eficácia dos programas de manutenção preventiva, verificando a eficiência do processo. A métrica ilustra quantas tarefas de PM você concluiu no cronograma dentro de um determinado período. Calcule o PMC dividindo o número de Pedidos PM concluídos pelo número de ordens de serviço agendadas e multiplicando por 100 para obter uma porcentagem:

PMC = número de PMs concluídos ÷ número de PMS programados x 100

por exemplo, se você completou 40 de 50 tarefas agendadas em um determinado mês, Seu PMC seria de 80 por cento.

tempo médio entre falha (MTBF)

MTBF refere-se ao tempo médio entre quebras de ativos. Você pode usar o MTBF para medir o desempenho, o design e a segurança de ativos críticos. Os gerentes também se referem à métrica ao determinar a confiabilidade do ativo. Apenas tempos de inatividade não planejados devem ser considerados ao fazer seus cálculos. Calcule o MTBF dividindo o número total de horas operacionais pelo número de Falhas dentro de um determinado período.

MTBF = número de horas operacionais ÷ número de falhas

por exemplo, o MTBF para um ativo que estava em operação por 1.000 horas em um ano e quebrou oito vezes é de 125 horas. Você precisará de dados com base em registros reais de desempenho de ativos para calcular o MTBF com precisão.

eficácia geral do equipamento(OEE)

OEE é usado para medir o nível de produtividade de um ativo. Ele combina disponibilidade de ativos, desempenho e qualidade de produção para indicar a eficiência do ativo durante a produção. OEE é calculado multiplicando disponibilidade, desempenho e qualidade e é representado por uma porcentagem.

OEE = Disponibilidade x Performance x Qualidade x 100

Um ativo com um OEE de 100 por cento não experimenta qualquer tempo de inatividade não planejado (disponibilidade), produz o mais rápido possível (de desempenho), e não tem quaisquer defeitos (qualidade).

Determine os índices ideais de PM

A manutenção excessiva ofusca os benefícios financeiros da manutenção preventiva e das horas ineficientes do trabalhador utilitário. É por isso que é importante determinar os índices de manutenção preventiva ideais para seus ativos exclusivos e ambiente de trabalho.

primeiro, consulte os manuais do fabricante do seu equipamento. Esses manuais contêm informações úteis detalhando horários de manutenção recomendados, instruções de trabalho e peças de reposição críticas.

em seguida, mergulhe nos dados históricos de manutenção da sua organização para obter insights exclusivos sobre os padrões de falha de ativos. Além disso, os operadores de máquinas e técnicos de manutenção que trabalham com os ativos podem fornecer informações úteis sobre os comportamentos dos ativos.

Agende seu PMs

nesta fase, você está finalmente pronto para agendar suas atividades de manutenção preventiva. Palavra ao sábio: não tente lidar com tudo de uma vez. Recomendamos a criação de um cronograma de manutenção de longo prazo (anual) antes de dividir as tarefas de alta prioridade em um cronograma de curto prazo (trimestral, mensal, semanal e diário). Um sistema de gerenciamento de manutenção Computadorizado (CMMS) fácil de usar como o MaintainX tornará a atribuição, supervisão e ajuste do seu programa PM infinitamente mais fácil.

MaintainX do desktop e mobile CMMS permite que os gerentes operacionais para criar, atribuir e monitor recorrente ordens de trabalho; controlar o histórico de dados de ativos na nuvem; comunicar-se com os membros da equipe através de ordem de trabalho de comentar, direto de mensagens e mensagens de grupo; gerenciar o estoque de suprimentos com alertas automáticos; e apanharei custo-oportunidades de poupança de recursos avançados de relatório.

treine Sua Equipe

erro do Operador é responsável por até 12% de períodos de inatividade não planejados. Não importa o quão cuidadosamente você planeje seu programa de manutenção preventiva, é provável que falhe se você não integrar os trabalhadores responsáveis pela manutenção de seus ativos.

Organize sessões de treinamento para funcionários que trabalham com os ativos a serem mantidos. Além disso, certifique-se de escrever instruções de trabalho em linguagem simples e fácil de entender. Você também deve fornecer aos funcionários recursos de aprendizagem adicionais para referência. Certifique-se de que eles entendam quando e como realizar a manutenção programada.

monitore o sucesso do Programa de Manutenção Preventiva

Monitore seus KPIs escolhidos, peça feedback dos membros da equipe e faça pequenos ajustes de acordo. Lembre – se: você nunca eliminará todo o tempo de inatividade. Em vez disso, concentre-se no progresso determinando quantas PMs foram executadas em ativos críticos e quantas vezes esses ativos falharam desde o início do programa. Você deve ser capaz de determinar se deve reduzir ou aumentar suas atividades de PM com base nesses dados. Se sua equipe não estiver cumprindo seus objetivos, realize uma análise de causa raiz para identificar onde as ineficiências estão ocorrendo e o curso correto.

Agilizar os Programas de Manutenção Preventiva com MaintainX

Como diz o ditado, a viagem de 1000 milhas começa com um único passo. É fácil criar um programa de manutenção preventiva eficaz com os recursos certos. Mas experimentar melhorias sustentadas requer organização consistente, compromisso e trabalho em equipe ao longo do tempo.

você pode configurar sua equipe para o sucesso, agilizando seus esforços com a ajuda de uma plataforma CMMS compatível com dispositivos móveis como o MaintainX. Fornecemos um CMMS ultra fácil de usar que fornece tudo o que os gerentes de manutenção ocupados precisam para rastrear ativos, gerenciar inventário, atribuir PMs e avaliar o progresso do programa de manutenção preventiva.

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