Come avviare un programma di manutenzione preventiva da zero
La chiave per ridurre i costi, aumentare l’affidabilità e prolungare la durata delle apparecchiature è l’esecuzione di un programma di manutenzione preventiva (PM) coerente—sugli asset giusti.
I produttori che si affidano principalmente alla manutenzione reattiva perdono tra $10.000 e $250.000 per ogni ora di inattività. E le PMI perdono una media di $137 a $427 al minuto di inattività IT. Mentre i tempi di inattività non riguardano due aziende esattamente uguali, il risultato è sempre lo stesso: risorse aziendali perse che avresti potuto usare meglio altrove.
Durante l’esecuzione di manutenzione programmata in sé non è complicato, l’avvio di un programma da zero può essere difficile. Spesso, i responsabili della manutenzione sanno cosa fare; semplicemente non sono sicuri di come iniziare e in quale ordine fare le cose.
Se si rientra in questa categoria, consultare questa guida rapida, passo-passo su come sviluppare un programma di manutenzione preventiva da zero. Segui i passaggi descritti di seguito per iniziare da ovunque tu sia—indipendentemente dal settore e dalle dimensioni aziendali—in questo momento.
Come avviare un programma di manutenzione preventiva
Prima di iniziare, esaminiamo la differenza tra manutenzione reattiva e manutenzione preventiva. La manutenzione reattiva si riferisce alle riparazioni completate dopo che l’apparecchiatura si è rotta.
Poiché queste riparazioni non sono pianificate, la manutenzione reattiva è ideale per le risorse che sono a) non essenziali per le operazioni o b) abbastanza economiche da risolvere regolarmente. In alternativa, la manutenzione preventiva comporta l’esecuzione regolare di attività di manutenzione che impediscono guasti imprevisti e le relative spese.
Stabilire Obiettivi Chiari
I tre più comuni ostacoli che le aziende devono affrontare quando si inizia la manutenzione preventiva (PM) i programmi sono:
- la Mancanza di manodopera disponibile, le finanze e il tempo.
- Inefficienti sistemi di gestione della manutenzione preventiva.
- Incertezza su quali attività dovrebbero ricevere PM per prime.
La buona notizia è che non è necessario eseguire la manutenzione programmata su ogni risorsa. Pezzi di apparecchiature fondamentali per la produzione, la qualità, la sicurezza e la fornitura di servizi sono i principali candidati per i programmi di manutenzione preventiva. Lasciare tutto il resto per la manutenzione reattiva, come al solito.
Inoltre, non è necessario un budget enorme per sviluppare un sistema organizzato che supporti risultati coerenti. Per questi motivi, è essenziale avviare il processo delineando obiettivi chiari del programma. Esempi di potenziali obiettivi del programma includono riduzione dei tempi di inattività delle apparecchiature, tassi di completamento del lavoro migliorati, tempi di produzione massimizzati e maggiore affidabilità degli asset.
Chiedi agli operatori di macchine, ai tecnici di manutenzione e ad altri stakeholder chiave il loro contributo all’inizio del processo. Il loro feedback sarà fondamentale per stabilire priorità efficaci, effettuare assunzioni future, delineare procedure operative standard (SOP) e impostare il programma di manutenzione preventiva per il successo.
Inventario Beni
una Volta che avete tutti a bordo, prendere un inventario dei beni che si desidera includere nel vostro programma di manutenzione preventiva. Monitorare regolarmente la cronologia delle risorse svolgerà un ruolo cruciale nella strategia PM.
Il monitoraggio dei dati delle risorse garantirà che il tuo team non esegua troppa manutenzione preventiva su una risorsa a scapito di altre. Rivelerà anche i modelli di spesa per la manutenzione, le inefficienze dei lavoratori e i tempi ottimali per le sostituzioni degli asset mentre perfezioni il tuo programma.
I dettagli da registrare durante l’assunzione di un inventario delle risorse includono:
- Marca/modello
- Numero di serie
- Numero di unità / numero di tag in ottone
- Categoria (ad es., l’impianto idraulico o HVAC)
- Posizione
- Specifiche tecniche
- Dipartimento o del team responsabile per la manutenzione
- costo Elevato parti associato con l’attività
Inoltre, prendere in considerazione la condizione attuale del bene e il suo livello di priorità in relazione alla produttività e sicurezza sul lavoro. È possibile utilizzare un foglio di calcolo Excel o un sistema di gestione della manutenzione computerizzato (CMMS) per organizzare i dati. Queste informazioni avranno un ruolo importante nel tuo prossimo passo:
Condurre un’analisi di criticità
Un’analisi di criticità si riferisce al processo di valutazione dell’importanza delle attività in base ai loro potenziali rischi. In questo caso, il rischio è definito come qualsiasi possibile modo in cui si può verificare un errore e in che modo tali errori potrebbero influire sulla produttività, sulle spese e sulla sicurezza dell’organizzazione.
Prendere il tempo per classificare l’importanza delle risorse aiuterà a determinare quali attività di manutenzione ordinaria dovrebbero essere pianificate per prime, in base alle risorse disponibili. Le attività che sono fondamentali per la produzione / sicurezza E hanno alti costi di riparazione / sostituzione dovrebbero essere considerate assegnazioni ad alta priorità.
In alternativa, i lavori di manutenzione su apparecchiature che non sono fondamentali per la produzione/sicurezza E hanno bassi costi di riparazione/sostituzione dovrebbero avere meno priorità. Le risorse non critiche, economiche e usurate sono spesso candidati migliori per la manutenzione reattiva. Il processo sembra abbastanza facile fino a quando si tenta di pesare le priorità concorrenti uno contro l’altro.
Come farlo
Non sorprende che le analisi di criticità possano variare da semplici a complesse. Le forme avanzate di esercizio utilizzate all’interno del settore manifatturiero comportano l’impostazione di una matrice di rischio organizzativa, l’assemblaggio di una gerarchia di asset, l’assegnazione di punteggi di criticità e la mappatura delle rappresentazioni visive.
Un modo per illustrare i dati è con una griglia 6×6, tracciando la probabilità di un errore rispetto alla gravità dell’errore. Il processo comporta l’assegnazione di ogni attività un numero di priorità di rischio (RPN). Gli approcci completi comportano la valutazione di diverse categorie di rischio individuali-impatto sui clienti, salute e sicurezza, tempo medio tra guasti (MTBF), tempi di consegna dei pezzi di ricambio e altro ancora—per determinare gli scenari di guasto peggiori per ogni asset.
I manager assegnano a ciascuna conseguenza un numero di rischio, che viene poi aggiunto o moltiplicato per ciascuna categoria prima di ottenere un RPN finale. La maggior parte delle organizzazioni utilizza un punteggio di criticità basato su una classifica 0-6 o 0-10 per ogni categoria. Ecco un esempio di come valutare il rischio per la salute, la sicurezza e l’impatto ambientale di un asset:
Per informazioni su come condurre un’analisi di criticità completa, consulta questo articolo da Reliable Plant. Tuttavia, se sei una PMI che ha solo bisogno di aiuto con la priorità di manutenzione di base, segui i passaggi seguenti per valutare approssimativamente i livelli di priorità PM:
- Elenco Top Assets: Annotare i vostri beni più ovviamente importanti. Per evitare di sopraffare, non includere più del 20% di tutti i pezzi di equipaggiamento.
- Classifica criticità per impatto finanziario: utilizza una formula per determinare l’impatto finanziario di ciascuna attività. Criticità dell’apparecchiatura = Frequenza di guasto (per anno) x Conseguenza costo ( $ ) = Rischio ($per anno). Qui, la conseguenza del costo include il costo della produzione persa più i costi di riparazione.
- Classifica le criticità in base all’impatto sulla sicurezza, sull’ambiente e sulla salute: consulta il tuo team per determinare quali guasti alle apparecchiature rappresentano la più grande minaccia per la sicurezza dei lavoratori e dei clienti. Classifica tali elementi dal più alto rischio per la sicurezza al più basso rischio per la sicurezza.
- Valutare la probabilità di fallimento: Le singole attività possono comportare diversi eventi di guasto unici, ciascuno con rischi associati completamente diversi. Per questo motivo, i consulenti di affidabilità raccomandano solo di scegliere l’evento di guasto che rappresenta la maggiore probabilità di verificarsi per ogni asset. Classifica i tuoi beni da più grande a meno probabilità di fallimento.
- Combina i risultati: se hai utilizzato un sistema a punti, aggiungi le tue singole categorie RPN per generare un RPN totale per ogni risorsa. Quindi, dividere l’RPN totale per il totale dei punti ponderati possibili, moltiplicato per 100. Infine, analizza i tuoi risultati per determinare le risorse più essenziali per gli obiettivi della tua organizzazione.
Ancora una volta, se sei una piccola organizzazione appena iniziato, non si sentono sotto pressione per condurre un’analisi di criticità ufficiale. Tuttavia, lo sviluppo di un qualche tipo di sistema di classificazione aiuterà il tuo team a scegliere una strategia di mitigazione del rischio ideale e un programma di manutenzione per ogni asset, in questo modo:
Scegliere i KPI del programma di manutenzione preventiva
Quindi, stabilire indicatori di prestazioni chiave (KPI) allineati con gli obiettivi del programma di manutenzione. Queste metriche ti aiuteranno a determinare se il tuo programma PM è efficace o meno lungo il percorso. Identificare costantemente i punti di forza e di debolezza del programma di manutenzione è l’unico modo per sperimentare progressi costanti e successo a lungo termine.
KPI comuni di gestione della manutenzione
SMCP (Scheduled Maintenance Critical Percent)
SMCP viene utilizzato per determinare quali attività di manutenzione scadute devono essere prioritarie. Misura il ritardo di un’attività di manutenzione ricorrente in relazione alla frequenza con cui deve essere eseguita. Calcola SMCP aggiungendo il numero di giorni in cui un’attività è in ritardo alla lunghezza del ciclo di manutenzione. Quindi, dividi per la lunghezza del ciclo di manutenzione e moltiplica per 100 per ottenere la tua percentuale:
SMCP = (Numero di giorni di ritardo + Durata del ciclo di manutenzione) ÷ Lunghezza del ciclo di manutenzione x 100
Dare priorità alle attività di manutenzione con le percentuali più alte. SMCP consente di monitorare e cancellare le attività di manutenzione scadute in base alla loro criticità, utilizzando al contempo le risorse in modo più efficiente.
Percentuale di manutenzione pianificata (PMP)
PMP viene utilizzato per monitorare il numero di attività di manutenzione pianificate rispetto al numero complessivo di attività di manutenzione. Aiuta a determinare il numero totale di ore trascorse per la manutenzione pianificata entro un determinato periodo.
PMP = numero di ore di manutenzione pianificate ÷ numero di ore di manutenzione totali × 100
Utilizzare PMP per monitorare lo stato del programma di manutenzione preventiva e identificare le opportunità per ridurre al minimo la manutenzione reattiva. È inoltre possibile utilizzarlo per identificare inefficienze, guasti e processi inefficaci nel programma PM.
Manutenzione Preventiva di Conformità (PMC)
PMC tracce l’efficacia di programmi di manutenzione preventiva, controllando l’efficienza del processo. La metrica illustra il numero di attività PM che hai completato nei tempi previsti entro un determinato periodo. Calcola PMC dividendo il numero di ordini PM completati per il numero di ordini di lavoro pianificati e quindi moltiplicando per 100 per ottenere una percentuale:
PMC = Numero di PMs completati ÷ Numero di PMS programmati x 100
Ad esempio, se hai completato 40 delle 50 attività pianificate in un dato mese, il tuo PMC sarebbe dell ‘ 80%.
Mean Time Between Failure (MTBF)
MTBF si riferisce al tempo medio tra le disaggregazioni delle attività. È possibile utilizzare MTBF per misurare le prestazioni, la progettazione e la sicurezza delle risorse critiche. I gestori fanno anche riferimento alla metrica quando determinano l’affidabilità degli asset. Solo i tempi di inattività non pianificati dovrebbero essere presi in considerazione quando si effettuano i calcoli. Calcola MTBF dividendo il numero totale di ore operative per il numero di guasti entro un determinato periodo.
MTBF = Numero di ore operative ÷ Numero di guasti
Ad esempio, l’MTBF per un asset che è stato in funzione per 1.000 ore in un anno e si è rotto otto volte è di 125 ore. Avrai bisogno di dati basati sui record di prestazioni effettive degli asset per calcolare MTBF in modo accurato.
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
L’OEE viene utilizzato per misurare il livello di produttività di un asset. Combina disponibilità degli asset, prestazioni e qualità della produzione per indicare l’efficienza dell’asset durante la produzione. L’OEE viene calcolato moltiplicando disponibilità, prestazioni e qualità ed è rappresentato da una percentuale.
OEE = Disponibilità x Prestazioni x qualità x 100
Un asset con un OEE del 100% non presenta tempi di inattività non pianificati (disponibilità), produce il più velocemente possibile (prestazioni) e non presenta difetti (qualità).
Determinare i rapporti PM ideali
Un’eccessiva manutenzione mette in ombra i benefici finanziari della manutenzione preventiva e delle ore di lavoro inefficienti. Questo è il motivo per cui è importante determinare i rapporti di manutenzione preventiva ideali per le risorse uniche e l’ambiente di lavoro.
In primo luogo, consultare i manuali del produttore dell’apparecchiatura. Questi manuali contengono informazioni utili che dettagliano i programmi di manutenzione consigliati, le istruzioni di lavoro e i pezzi di ricambio critici.
Successivamente, approfondisci i dati storici di manutenzione dell’organizzazione per ottenere informazioni univoche sui modelli di errore degli asset. Inoltre, gli operatori di macchine e i tecnici di manutenzione che lavorano con le risorse possono fornire informazioni utili sui comportamenti delle risorse.
Pianifica il tuo PMs
In questa fase, sei finalmente pronto per pianificare le tue attività di manutenzione preventiva. Parola al saggio: non cercare di affrontare tutto in una volta. Si consiglia di creare un programma di manutenzione a lungo termine (annuale) prima di suddividere le attività ad alta priorità in un programma a breve termine (trimestrale, mensile, settimanale e giornaliero). Un sistema di gestione della manutenzione computerizzata (CMMS) di facile utilizzo come MaintainX renderà l’assegnazione, la supervisione e la regolazione del programma PM infinitamente più semplice.
MaintainX desktop e mobile, macchine di misura a coordinate permette di responsabili operativi per creare, assegnare e monitorare i ricorrenti ordini di lavoro; traccia di bene storico dei dati nel cloud; comunicare con i membri del team tramite ordine di lavoro di commenti, messaggi diretti, e la messaggistica di gruppo; gestire l’inventario con avvisi automatici; e spigolare costo-opportunità di risparmio da avanzate funzionalità di reporting.
Allena la tua squadra
L’errore dell’operatore rappresenta fino al 12% dei tempi di inattività non pianificati. Non importa con quanta attenzione pianifichi il tuo programma di manutenzione preventiva, è probabile che fallisca se non ti iscrivi ai lavoratori responsabili della manutenzione dei tuoi beni.
Organizzare sessioni di formazione per i dipendenti che lavorano con le attività da mantenere. Inoltre, assicurati di scrivere istruzioni di lavoro in un linguaggio semplice e facile da capire. È inoltre necessario fornire ai dipendenti ulteriori risorse di apprendimento per riferimento. Assicurarsi che capiscano quando e come eseguire la manutenzione programmata.
Monitorare il successo del programma di manutenzione preventiva
Monitorare i KPI scelti, chiedere il feedback dei membri del team e apportare piccole modifiche di conseguenza. Ricorda: non eliminerai mai tutti i tempi di inattività.
Invece, concentrati sui progressi determinando quanti PMS sono stati eseguiti su asset critici e quante volte tali asset hanno fallito dall’inizio del programma. Dovresti essere in grado di determinare se dovresti ridurre o aumentare le tue attività PM in base a questi dati. Se il tuo team non sta raggiungendo i suoi obiettivi, esegui un’analisi delle cause principali per identificare dove si verificano inefficienze e correggere la rotta.
Semplifica i programmi di manutenzione preventiva con MaintainX
Come dice il proverbio, il viaggio di 1.000 miglia inizia con un solo passo. È facile creare un programma di manutenzione preventiva efficace con le giuste risorse. Ma sperimentare miglioramenti sostenuti richiede un’organizzazione coerente, impegno e lavoro di squadra nel tempo.
Puoi impostare la tua squadra per il successo semplificando i tuoi sforzi con l’aiuto di una piattaforma CMMS mobile-friendly come MaintainX. Forniamo un CMM ultra user-friendly che fornisce tutto ciò di cui i responsabili della manutenzione devono tenere traccia delle risorse, gestire l’inventario, assegnare PMS e valutare l’avanzamento del programma di manutenzione preventiva.
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