• Articles
• admin

de sleutel tot kostenbesparing, verhoging van de betrouwbaarheid en verlenging van de levensduur van apparatuur is het uitvoeren van een consistent preventief onderhoud (PM) programma—op de juiste assets.

fabrikanten die meestal afhankelijk zijn van reactief onderhoud verliezen tussen $10.000 en $250.000 per uur downtime. En het MKB verliest een gemiddelde van $ 137 tot $ 427 per minuut van IT-downtime. Hoewel downtime geen twee bedrijven precies hetzelfde treft, is het resultaat altijd hetzelfde: verloren bedrijfsmiddelen die je beter elders had kunnen gebruiken.

hoewel het uitvoeren van gepland onderhoud zelf niet ingewikkeld is, kan het starten van een programma vanuit het niets een uitdaging zijn. Vaak weten onderhoudsmanagers wat ze moeten doen; ze weten alleen niet hoe ze aan de slag moeten en in welke volgorde ze dingen moeten doen.

als u in deze categorie valt, raadpleeg dan deze snelle, stapsgewijze handleiding over het ontwikkelen van een preventief onderhoudsprogramma vanaf nul. Volg de onderstaande stappen om te beginnen vanaf waar u ook bent—ongeacht de industrie en bedrijfsgrootte—nu.

hoe Start u een preventief onderhoudsprogramma

voordat we beginnen, laten we het verschil bekijken tussen reactief onderhoud en preventief onderhoud. Reactief onderhoud verwijst naar reparaties die zijn voltooid nadat de apparatuur is defect.

aangezien deze reparaties niet gepland zijn, is reactief onderhoud ideaal voor activa die a) niet noodzakelijk zijn voor operaties of B) goedkoop genoeg zijn om regelmatig te repareren. Preventief onderhoud omvat ook het regelmatig uitvoeren van onderhoudswerkzaamheden die onverwachte storingen en de bijbehorende kosten voorkomen.

het Vaststellen van Duidelijke Doelen

De drie meest voorkomende struikelblokken organisaties bij het initiëren van preventief onderhoud (PM) programma ‘ s:

• Gebrek aan beschikbare menskracht, financiën en tijd.
• inefficiënte systemen voor preventief onderhoud.
• onzekerheid over welke activa eerst PM moeten ontvangen.

het goede nieuws is dat u niet op elk actief gepland onderhoud hoeft uit te voeren. Onderdelen van apparatuur die van cruciaal belang zijn voor de productie, kwaliteit, veiligheid en dienstverlening zijn uitstekende kandidaten voor preventieve onderhoudsprogramma ‘ s. Laat alles voor reactief onderhoud, zoals gewoonlijk.

bovendien heb je geen enorm budget nodig om een georganiseerd systeem te ontwikkelen dat consistente resultaten ondersteunt. Om deze redenen is het essentieel om het proces te starten door duidelijke programmadoelstellingen te schetsen. Voorbeelden van potentiële programmadoelstellingen zijn onder meer verminderde uitvaltijd van apparatuur, verbeterde voltooiingspercentages, maximale productietijd en verhoogde betrouwbaarheid van activa.

vraag de machineoperators, onderhoudstechnici en andere belangrijke stakeholders van uw organisatie vroeg in het proces om hun input. Hun feedback zal een integraal onderdeel zijn van het vaststellen van effectieve prioriteiten, het maken van toekomstige aanwervingen, het schetsen van standaard operationele procedures (SOP ‘ s), en het opzetten van uw preventief onderhoud programma voor succes.

Inventaris van Uw vermogen

als u Eenmaal iedereen aan boord nemen van een inventaris van de activa die u wilt opnemen in uw preventief onderhoudsprogramma. Het regelmatig bijhouden van asset geschiedenis zal een cruciale rol spelen in uw PM strategie.

monitoring van de gegevens van de activa zorgt ervoor dat uw team niet te veel preventief onderhoud uitvoert op één actief ten koste van anderen. Het zal ook onthullen onderhoud uitgaven patronen, werknemer inefficiënties, en optimale termijnen voor asset vervangingen als u fine-tunen van uw programma.

bij het opmaken van een inventaris van activa te registreren gegevens omvatten:

• merk / model
• serienummer
• Eenheidsnummer / messing tagnummer
• Categorie (bijv.
• locatie
• SPECIFICATIES
• afdeling of team verantwoordelijk voor onderhoud
• dure onderdelen van het actief

houd ook rekening met de huidige toestand van het actief en het prioriteitsniveau ervan met betrekking tot productiviteit en veiligheid op de werkplek. U kunt een Excel-spreadsheet of een geautomatiseerd onderhoudsmanagementsysteem (CMMS) gebruiken om uw gegevens te organiseren. Deze stukjes informatie zullen een belangrijke rol spelen in uw volgende stap:

een criticaliteitsanalyse

een criticaliteitsanalyse heeft betrekking op het proces van het beoordelen van het belang van activa op basis van hun potentiële risico ‘ s. In dit geval wordt risico gedefinieerd als mogelijke manieren waarop storingen kunnen optreden en hoe dergelijke storingen van invloed kunnen zijn op de productiviteit, kosten en veiligheid van organisaties.

de tijd nemen om het belang van uw activa te rangschikken zal helpen bepalen welke routinematige onderhoudstaken het eerst gepland moeten worden, afhankelijk van de beschikbare middelen. Taken die van cruciaal belang zijn voor de productie/veiligheid en hoge reparatie-/vervangingskosten hebben, moeten worden beschouwd als opdrachten met hoge prioriteit.

als alternatief moeten onderhoudswerkzaamheden aan apparatuur die niet van cruciaal belang is voor de productie/veiligheid en lage reparatie – /vervangingskosten heeft, minder prioriteit krijgen. Niet-kritische, goedkope en versleten activa zijn meestal betere kandidaten voor reactief onderhoud. Het proces klinkt makkelijk genoeg totdat je probeert om concurrerende prioriteiten tegen elkaar af te wegen.

hoe dit te doen

het is niet verwonderlijk dat kritische analyses kunnen variëren van eenvoudig tot complex. Geavanceerde vormen van de oefening die binnen de productiesector worden gebruikt, omvatten het instellen van een organisatorische risicomatrix, het samenstellen van een assethiërarchie, het toewijzen van criticaliteitsscores en het in kaart brengen van visuele representaties.

een manier om gegevens te illustreren is met een 6×6 raster, waarbij de kans op een storing wordt vergeleken met de ernst van de storing. Het proces omvat het toewijzen van elk actief een risk priority number (RPN). Uitgebreide benaderingen omvatten het evalueren van verschillende, individuele risicocategorieën-impact van de klant, gezondheid en veiligheid, mean time between failures (MTBF), doorlooptijd van reserveonderdelen, en meer—om worst-case failurescenario ‘ s voor elk asset te bepalen.

Managers kennen elk gevolg een risiconummer toe, dat vervolgens wordt toegevoegd of vermenigvuldigd ten opzichte van elke categorie voordat een definitief RPN wordt verkregen. De meeste organisaties gebruiken een criticality score op basis van een 0-6 of 0-10 ranking voor elke categorie. Hier is een voorbeeld van hoe je het gezondheids -, veiligheids-en milieu-impactrisico van een asset kunt beoordelen:

om te leren hoe je een uitgebreide kritische analyse uit te voeren, Bekijk dit artikel van betrouwbare Plant. Als u echter een MKB-bedrijf bent dat alleen hulp nodig heeft bij het prioriteren van basisonderhoudsprioriteiten, volgt u de onderstaande stappen om de PM-prioriteitsniveaus ruwweg te meten:

1. Lijst Top activa: noteer uw meest duidelijk belangrijke activa. Om overweldiging te voorkomen, neem niet meer dan 20 procent van alle apparaten.

1. Rank Criticality by Financial Impact: gebruik een formule om de financiële impact van elk actief te bepalen. Kritische apparatuur = Faalfrequentie (per jaar) x kosteneffect ( $ ) = risico ($per jaar). Het kosteneffect omvat hier de kosten van verloren productie plus reparatiekosten.

1. Beoordeel kriticiteit op basis van veiligheids -, milieu-en gezondheidseffecten: overleg met uw team om te bepalen welke defecten aan apparatuur de grootste bedreiging vormen voor de veiligheid van werknemers en klanten. Rangschik deze items van het hoogste veiligheidsrisico naar het laagste veiligheidsrisico.

1. Beoordeel de kans op falen: Individuele activa kunnen verschillende unieke failure events opleveren, elk met totaal verschillende risico ‘ s. Om deze reden, betrouwbaarheid consultants raden alleen het kiezen van de storing gebeurtenis die de grootste kans van optreden voor elke asset vormt. Rangschik uw vermogen van grootste tot minst kans op mislukking.

1. combineer bevindingen: als u een puntensysteem hebt gebruikt, voeg dan uw individuele RPN-categorieën toe om een totaal RPN voor elk actief te genereren. Deel dan de totale RPN door de totale gewogen punten mogelijk, vermenigvuldigd met 100. Analyseer tot slot uw bevindingen om de activa te bepalen die het meest essentieel zijn voor de doelen van uw organisatie.

nogmaals, als je een kleine organisatie bent die net begint, voel je dan niet onder druk gezet om een officiële kritische analyse uit te voeren. Echter, het ontwikkelen van een soort van ranking systeem zal helpen uw team kiezen voor een ideale risico mitigatie strategie en onderhoudsschema voor elke asset, zoals zo:

Kies uw programma voor preventief onderhoud KPI ‘s

vervolgens stelt u key performance indicators (KPI’ s) op die aansluiten bij de doelstellingen van uw onderhoudsprogramma. Deze statistieken zullen helpen bepalen of uw PM programma effectief is langs de weg. Het consequent identificeren van de sterke en zwakke punten van uw onderhoudsprogramma is de enige manier om gestage vooruitgang en succes op lange termijn te ervaren.

Algemene KPI ‘ s voor onderhoudsbeheer

gepland onderhoud kritisch percentage (SMCP)

SMCP wordt gebruikt om te bepalen welke achterstallige onderhoudstaken prioriteit moeten krijgen. Het meet hoe laat een terugkerende onderhoudsactiviteit is in verhouding tot hoe vaak deze moet worden uitgevoerd. Bereken SMCP door het aantal dagen dat een taak te laat is toe te voegen aan de lengte van de onderhoudscyclus. Dan, delen door de lengte van de onderhoudscyclus en vermenigvuldigen met 100 om uw percentage te krijgen:

SMCP= (aantal dagen achterstallig + lengte onderhoudscyclus) ÷ lengte onderhoudscyclus x 100

prioriteit geven aan de onderhoudstaken met de hoogste percentages. SMCP helpt u bij het bijhouden en wissen van achterstallige onderhoudstaken, afhankelijk van hun kriticiteit, terwijl efficiënter gebruik van middelen.

gepland onderhoud Percentage (PMP)

PMP wordt gebruikt om het aantal geplande onderhoudsactiviteiten te volgen in vergelijking met het totale aantal onderhoudstaken. Het helpt bij het bepalen van het totale aantal uren besteed aan gepland onderhoud binnen een bepaalde periode.

PMP = # van de geplande Onderhoudsuren ÷ # van de totale Onderhoudsuren × 100

gebruik PMP om de gezondheid van uw preventief onderhoudsprogramma bij te houden en mogelijkheden te identificeren om reactief onderhoud tot een minimum te beperken. U kunt het ook gebruiken om inefficiënties, storingen en ineffectieve processen in uw PM-programma te identificeren.

PMC (Preventive Maintenance Compliance, PMC)

PMC volgt de effectiviteit van programma’ s voor preventief onderhoud door de procesefficiëntie te controleren. De metric illustreert hoeveel PM-taken Je hebt voltooid op schema binnen een bepaalde periode. Bereken PMC door het aantal voltooide PM-orders te delen door het aantal geplande werkorders en vervolgens te vermenigvuldigen met 100 om een percentage te krijgen:

PMC = aantal voltooide PMS ÷ aantal geplande PMs x 100

Als u bijvoorbeeld 40 van de 50 geplande taken in een bepaalde maand hebt voltooid, zou uw PMC 80 procent zijn.

Mean Time Between Failure (MTBF)

MTBF verwijst naar de gemiddelde tijd tussen uitsplitsingen van activa. U kunt MTBF gebruiken om de prestaties, het ontwerp en de veiligheid van kritieke assets te meten. Managers verwijzen ook naar de metric bij het bepalen van de betrouwbaarheid van activa. Alleen ongeplande stilstandtijden mogen in aanmerking worden genomen bij het maken van uw berekeningen. Bereken MTBF door het totale aantal bedrijfsuren te delen door het aantal storingen binnen een bepaalde periode.

MTBF = aantal bedrijfsuren ÷ aantal storingen

bijvoorbeeld, de MTBF voor een actief dat 1000 uur per jaar in bedrijf was en acht keer brak, is 125 uur. U hebt gegevens nodig op basis van feitelijke prestaties van activa om MTBF nauwkeurig te berekenen.

Overall Equipment Effectiveness (OEE)

OEE wordt gebruikt om het productiviteitsniveau van een actief te meten. Het combineert beschikbaarheid, prestaties en productiekwaliteit om aan te geven hoe efficiënt de asset is tijdens de productie. OEE wordt berekend door de beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit te vermenigvuldigen en wordt weergegeven door een percentage.

OEE = beschikbaarheid x Prestaties X kwaliteit x 100

een actief met een OEE van 100% heeft geen ongeplande downtime (beschikbaarheid), produceert zo snel mogelijk (prestaties) en heeft geen defecten (kwaliteit).

bepaal ideale DEELTJESVERHOUDINGEN

overmatig onderhoud overschaduwt de financiële voordelen van preventief onderhoud en inefficiënte werkuren van nutsbedrijven. Daarom is het belangrijk om de ideale preventieve onderhoudsratio ‘ s te bepalen voor uw unieke assets en werkomgeving.

raadpleeg eerst de handleidingen van de fabrikant van uw apparatuur. Deze handleidingen bevatten nuttige informatie over aanbevolen onderhoudsschema ‘ s, werkinstructies en essentiële reserveonderdelen.

duik vervolgens in de historische onderhoudsgegevens van uw organisatie voor unieke inzichten in defectpatronen van activa. Daarnaast kunnen machineoperators en onderhoudstechnici die met de assets werken nuttige inzichten verschaffen over assetgedrag.

Plan uw PMs

in dit stadium bent u eindelijk klaar om uw preventieve onderhoudsactiviteiten in te plannen. Een verstandig woord: probeer niet alles tegelijk aan te pakken. We raden aan een lange termijn (jaarlijks) onderhoudsschema aan te maken voordat taken met hoge prioriteit worden opgesplitst in een korte termijn schema (driemaandelijks, maandelijks, wekelijks en dagelijks). Een gebruiksvriendelijk geautomatiseerd Onderhoudsmanagementsysteem (CMMS) zoals MaintainX maakt het toewijzen, controleren en aanpassen van uw PM-programma oneindig eenvoudiger.

MaintainX de desktop en mobiele CMMS kunt operationele managers te creëren, toewijzen en bewaken van terugkerende werkorders; track historische asset data in de cloud; communiceren met teamleden via het werk om commentaar, direct messaging, en de groep messaging; het beheren van de voorraad van benodigdheden met een automatische waarschuwingen; verzamelen en kosten-besparingen mogelijkheden van geavanceerde rapportagemogelijkheden.

Train Je Team

Operator fout goed voor 12 procent van de niet-geplande downtime. Het maakt niet uit hoe zorgvuldig u uw preventieve onderhoudsprogramma plant, het is waarschijnlijk mislukken als u niet aan boord van de werknemers die verantwoordelijk zijn voor het onderhoud van uw activa.

organiseren van opleidingssessies voor werknemers die werken met de te onderhouden activa. Zorg er ook voor dat u werkinstructies in eenvoudige, gemakkelijk te begrijpen taal schrijft. Je moet ook werknemers voorzien van extra leermiddelen voor referentie. Zorg ervoor dat ze begrijpen wanneer en hoe ze gepland onderhoud moeten uitvoeren.

Monitor succes preventief onderhoud programma

Monitor uw gekozen KPI ‘ s, vraag om feedback van teamleden, en maak kleine aanpassingen dienovereenkomstig. Onthoud: u zult nooit alle downtime elimineren.

focus in plaats daarvan op de voortgang door te bepalen hoeveel PMs zijn uitgevoerd op kritieke activa en hoe vaak deze activa hebben gefaald sinds het programma begon. Op basis van deze gegevens moet u kunnen bepalen of u uw PM-activiteiten moet verminderen of uitbreiden. Als uw team zijn doelen niet haalt, voert u een analyse van de onderliggende oorzaken uit om te bepalen waar inefficiënties optreden en corrigeert u de koers.

stroomlijn preventief onderhoud programma ‘ s met MaintainX

zoals het gezegde luidt, de reis van 1.000 mijl begint met een enkele stap. Het is eenvoudig om een effectief preventief onderhoudsprogramma te maken met de juiste middelen. Maar het ervaren van duurzame verbeteringen vereist consistente organisatie, betrokkenheid en teamwerk in de loop van de tijd.

u kunt uw team op succes instellen door uw inspanningen te stroomlijnen met behulp van een mobielvriendelijk CMMS-platform zoals MaintainX. We bieden een ultra gebruiksvriendelijke CMMS die alles biedt wat drukke onderhoudsmanagers nodig hebben om assets te volgen, inventaris te beheren, PMS toe te wijzen en de voortgang van het preventieve onderhoudsprogramma te evalueren.

organisaties die overschakelen van analoge onderhoudsmanagementmethoden besparen tot 20 tot 30 operationele managementuren per week na overschakelen naar MaintainX

Klik hier om MaintainX gratis te downloaden.