Cómo Realizar Un Estudio Del Tiempo En El Piso De La Planta
Hay una cosa en común entre las fuerzas armadas modernas, los atletas, los departamentos de recursos humanos y las empresas tecnológicas de Silicon Valley: todos usan tácticas y estrategias inspiradas en Frederick Winslow Taylor, a menudo conocido como el «padre de la gestión científica».
Las ideas de Taylor, como mejorar la ética laboral, reducir el desperdicio y crear mejores estándares de producción, siguen teniendo credibilidad. Una de esas ideas, una que es crítica para mejorar la eficiencia en el piso de la planta, viene en forma de un estudio del tiempo.
Realizar estudios de tiempo y movimiento no es una tarea ordinaria. Requiere una preparación cuidadosa con un plan bien pensado. En esta publicación, describiremos el proceso y mostraremos lo que debe tener cuidado si desea hacer las cosas bien en el primer intento.
¿Qué es un estudio de tiempo?
British Standards Institutions (BSI) es el principal organismo encargado de la creación de normas de ingeniería e industriales de producción en el Reino Unido. Así es como la BSI define el estudio del tiempo:
» Observación, registro y calificación del trabajo humano para establecer los tiempos requeridos por un trabajador calificado para realizar un trabajo específico en condiciones establecidas a un ritmo de trabajo definido.»
El «trabajo» al que se refiere implica todas las actividades en la planta de producción que contribuyen al proceso de producción: el uso de mano de obra o máquinas, operadores de máquinas que toman decisiones sobre la marcha, y similares.
Los estudios de tiempo son los más adecuados para actividades que implican un conjunto de acciones predecibles y repetitivas. Son ideales en entornos de fábrica, donde el proceso de producción se puede dividir en una serie de tareas secuenciales y movimientos del operador.
En este contexto, se mide la cantidad de tiempo necesario para una tarea en particular, realizada por varios trabajadores, para encontrar el tiempo estándar (mostraremos el cálculo más adelante en el artículo). En ingeniería y fabricación industrial, el tiempo estándar es el tiempo promedio que toma un trabajador debidamente capacitado para completar una tarea específica.
Un estudio de tiempo es una actividad de medición de trabajo, generalmente realizada por un observador entrenado, con la ayuda de equipos básicos como un cronómetro y un portapapeles para anotar las grabaciones de tiempo. En las fábricas modernas, los observadores pueden usar herramientas más avanzadas como cámaras de video, computadoras e incluso software especializado.
¿Por qué realizar un análisis de estudio de tiempo?
Cuando se realiza correctamente con la debida planificación y un análisis cuidadoso, un estudio de tiempo ofrece una visión granular de la eficiencia con que se está realizando el trabajo en el piso de su planta. El tiempo estándar es una métrica invaluable para los gerentes que buscan formas de mejorar la eficiencia de la producción y la productividad en general.
También se puede utilizar para encontrar defectos ocultos y debilidades en otros aspectos de la planta, como diseños subóptimos y colocación de máquinas y estaciones de trabajo. Utilizando el tiempo estándar, puede localizar ineficiencias en la asignación de mano de obra, máquinas y otros insumos de producción.
Aparte de las mejoras en costos y eficiencia, los estudios de tiempo pueden ser vitales para el bienestar de los trabajadores. Puede ayudar a crear espacios de trabajo mejores y más seguros. Los gerentes pueden identificar y eliminar movimientos y acciones innecesarios y potencialmente peligrosos en el piso de la planta, reduciendo así el esfuerzo requerido para completar tareas específicas.
Realizar un estudio de tiempo ofrece muchos otros beneficios:
- necesario para una planificación realista de los programas de producción
- ayuda en la asignación óptima de mano de obra en el piso de la planta
- se puede usar para comparar con procesos alternativos
- necesario para una distribución equilibrada del trabajo entre los empleados
- ayuda a crear tiempos objetivo e incentivos salariales
- ayuda a eliminar operaciones ineficientes o innecesarias y 8685>
- si se hace para trabajadores de mantenimiento, puede ayudar a los planificadores y gerentes de mantenimiento a planificar y organizar mejor el trabajo de mantenimiento de rutina
El tiempo estándar es una métrica muy útil para ingenieros industriales y gerentes de producción. Les permite comparar la eficiencia de su planta con los estándares de la industria. La métrica también es valiosa desde una perspectiva de planificación futura, al estimar los siguientes aspectos clave:
- tiempos de entrega de futuros lotes de productos
- necesidades futuras de mano de obra y costos de mano de obra
- necesidades futuras de inversión en maquinaria/equipo de producción
- necesidades futuras de adquisición de materia prima
- gestión de inventario
- costo de producción general y precio de venta por unidad
hay muchas razones para realizar estudios de tiempo. Veamos qué deberías tener en tu lugar antes de iniciar el cronómetro.
Requisitos básicos para realizar estudios de tiempo exitosos
Independientemente de la industria o los procesos de producción involucrados, un estudio de tiempo tendrá los mismos requisitos básicos.
Podemos clasificarlos en las siguientes 5 áreas que debe abordar cuando prepare su estudio de tiempo:
1) Objetivos y límites claramente definidos
Antes de realizar su estudio de tiempo y movimiento, debe establecer límites claros.
En primer lugar, determine y especifique los objetivos del estudio: acelerar el proceso de producción, eliminar las acciones derrochadoras, etc.
A continuación, elija los procesos que serán el foco central del estudio. Vea si su sector ya ha establecido tiempos estándar que puede usar como punto de referencia para la comparación.
2) Un observador entrenado y experimentado
Esta es la persona que llevará a cabo el estudio del tiempo. En la mayoría de los casos, se prefiere a ingenieros industriales con experiencia y capacitación relevantes para este trabajo.
Idealmente, deberían tener certificación en optimización del lugar de trabajo. El observador debe disponer de un punto de observación seguro y cómodo desde el que pueda observar a los trabajadores mientras realizan tareas regulares.
Existen empresas, como Industrial Time Study Institute, que ofrecen servicios de consultoría y capacitación. Pueden ayudarlo a ejecutar sus estudios de tiempo y responder cualquier pregunta técnica.
3) Elección del equipo (básico vs avanzado)
El papel desempeñado por el equipo de estudio del tiempo ha cambiado drásticamente en los últimos años. En el pasado, los estudios se realizaban con un simple cronómetro y tablas de estudio del tiempo, con el observador cerca de los trabajadores.
Esto tuvo algunas desventajas importantes, la más importante de las cuales fue el «Efecto Hawthorne»: los trabajadores pueden esforzarse más de lo normal cuando saben que están siendo observados.
La tecnología moderna permite a los observadores ver y registrar tiempos a distancia y en secreto, utilizando equipos de video (CCTV) y plataformas de software especializadas que pueden reemplazar un cronómetro y las tablas de registro de estudio de tiempo básico.
4) Tamaño de muestra adecuado
Se debe tener el debido cuidado al recoger el tamaño de muestra de mano de obra. Si no es suficientemente grande y representativo de su fuerza de trabajo existente, su medición del trabajo será prácticamente inútil.
La calidad y la competencia de los trabajadores también son fundamentales. Un error común es elegir a las personas con mejor rendimiento. En su lugar, elija un tamaño de muestra equilibrado que favorezca a los trabajadores que estén bien capacitados, pero cuyo rendimiento laboral no los coloque en el extremo de baja o alta productividad.
5) Tiempo elegido adecuadamente
Para reducir el margen de error, un estudio de tiempo generalmente implica tomar mediciones a través de múltiples ciclos de producción. En las plantas de fabricación, habrá períodos de producción con plazos más cortos y una actividad más intensa en el piso de la planta.
Se debe tener cuidado de elegir un período que sea representativo del flujo de trabajo general en la instalación, dentro de límites predecibles. A menos que tenga un objetivo específico, evite esas temporadas altas de demanda al realizar estudios de tiempo.
Esbozar el proceso: ¿cómo hacer un estudio del tiempo?
Un estudio de tiempo se realiza linealmente, con varios pasos claramente definidos. El observador calificado tomará el siguiente curso de acción una vez que comience el estudio:
- Seleccionar las tareas a estudiar: esto dependerá de los objetivos del estudio y de los límites básicos establecidos por la empresa. El tipo de negocio de fabricación y el estado actual de los sistemas de producción tendrán un papel definitorio aquí.
- Analizar las tareas individuales: ¿la producción está utilizando procesos y estándares ya establecidos en la industria? En caso afirmativo, el observador puede seleccionar estándares de referencia y calibrar el proceso de medición para reflejarlos. Si no existen estándares, el observador tendrá que usar su experiencia y juicio para trazar la mejor línea de base.
- Seleccionar trabajadores elegibles: debe ser una muestra representativa de trabajadores promedio adecuadamente capacitados.
- Estimar el número de ciclos a observar: más muestras de datos darán como resultado menos margen de error, pero requieren más tiempo y esfuerzo. Aquí se requiere un acto de equilibrio, basado en límites de tiempo y presupuesto.
- Comunicar los detalles del estudio a los trabajadores: los estudios del tiempo pueden tener una influencia disruptiva en la fuerza de trabajo. Las personas se preocuparán por las posibles implicaciones que el estudio puede tener en su futura seguridad laboral. Es muy importante comunicar el propósito de un estudio previo.
- Observe y registre el rendimiento y los tiempos de los trabajadores para cada elemento: hay muchas técnicas disponibles para los observadores. Si se utiliza un reloj de tiempo básico, los métodos de temporización incluyen el método continuo, el método snapback y el método acumulado. Herramientas y software más avanzados permiten automatizar estas mediciones.
- Utilice los datos observados para calcular el tiempo estándar: la fórmula y los cálculos se explicarán en detalle en la siguiente sección.
Finalmente, en función de los cálculos y los objetivos iniciales del estudio, la empresa debería poder llegar a algunas conclusiones viables.
Cómo calcular el tiempo estándar
Una vez que el observador ha registrado las lecturas de tiempo reales de todos los trabajadores en el grupo de muestra, es hora de calcular el tiempo estándar. El proceso sigue este orden:
- calcular el Tiempo Promedio
- calcular el Tiempo Normal utilizando el Tiempo Promedio y los Factores de Calificación
- calcular el Tiempo Estándar utilizando el Tiempo Normal y las asignaciones
Calcular el Tiempo Promedio
Como su nombre indica, esta es la cantidad de tiempo que el trabajador tarda en completar la tarea, de principio a fin. Cuando se observan varios trabajadores como parte del estudio, se genera un valor promedio del tiempo observado calculando el promedio de todas las lecturas de tiempo registradas, después de eliminar cualquier valor anormal.
Determinar factores de calificación
El rendimiento real registrado de un trabajador puede no siempre ajustarse a los estándares» normales » de la tarea. El observador tiene que aplicar un ajuste al tiempo observado para deducir el tiempo que un operador promedio habría tardado en completar la tarea.
Usando su juicio y experiencia, el observador puede determinar la calificación de desempeño de los trabajadores individuales. Los sistemas de clasificación más populares utilizados para este propósito incluyen:
- Clasificación de ritmo/velocidad
- Sistema Westinghouse
- Clasificación de objetivos
- Clasificación sintética
Estos sistemas de clasificación utilizan factores como la velocidad, la habilidad, el esfuerzo y la consistencia del trabajador para evaluar su rendimiento. El factor de calificación se calcula como una cifra porcentual como el 90% o el 120%. Esto muestra cualquier desviación del rendimiento esperado, que se representa como 100%.
Calcular el tiempo normal
Cuando multiplica el tiempo promedio por el factor de calificación en formato decimal, obtiene el valor de «tiempo normal» para una tarea. Aquí está la fórmula:
Para llegar a la Hora estándar, la Hora normal se ajusta con valores adicionales llamados » permisos.»
Proporcionar asignaciones
Las condiciones de trabajo en el mundo real pueden tener un impacto masivo en la productividad de los trabajadores en la planta. Estas condiciones variarán drásticamente de una planta de producción a otra. Los observadores deben tener en cuenta estas diferencias.
Tienen una amplia gama de factores, que se pueden dividir en 5 categorías principales:
- Asignación de relajación: incluye las necesidades personales (tiempo dedicado a las comidas, descansos para el agua y el baño, etc.) y fatiga (incluye cosas como la duración de estar de pie, el nivel de iluminación, la calidad del aire, el uso de la fuerza, la tensión física y mental, etc.).
- Margen de interferencia :si el trabajador tiene que operar varias máquinas o herramientas, este margen se utiliza para tener en cuenta el tiempo de inactividad de una máquina cuando el trabajador está ocupado en otras máquinas.
- Tolerancia de proceso: da cuenta de cualquier tiempo de inactividad que se produzca como parte de un proceso, o debido a un corte de energía, fallas en las máquinas, etc.
- Asignación para imprevistos: esto tendrá en cuenta todas las interrupciones o retrasos irregulares e impredecibles (como el mantenimiento de emergencia) que puedan surgir durante el proceso de producción.
- Estipendio especial: la administración alienta algunas actividades rutinarias, como la puesta en marcha, la limpieza, el apagado y el cambio de equipo, para mejorar la seguridad y la longevidad del equipo. La interrupción causada por estas interrupciones se tiene en cuenta al utilizar esta asignación.
Las asignaciones se otorgan en forma de porcentajes, para que puedan utilizarse en el cálculo final del tiempo estándar.
Calcular el tiempo estándar
Finalmente, llegamos a la métrica clave que nos da el tiempo que toma un trabajador normal para una tarea en particular, cuando se realiza en condiciones promedio / estándar, después de tener en cuenta varias asignaciones para interrupciones legítimas e inevitables.
Para llegar a la hora estándar, debe multiplicar el tiempo normal con un factor de asignación de derechos de emisión. La fórmula es así:
Ahora, vamos a mostrar cómo funciona esto en un ejemplo real.
Ejemplo de estudio del tiempo de fabricación
Consideremos un entorno de fabricación básico en el que los trabajadores producen placas traseras para pastillas de freno para automóviles, en una instalación completamente nueva. Imagine que estos trabajadores toman un promedio de 33 minutos para un lote de placas traseras.
La compañía desea realizar un estudio de tiempo para encontrar cómo se compara la eficiencia de la planta de producción con el promedio de la industria y, si es posible, identificar áreas que se pueden mejorar.
Para este ejemplo, supongamos que el valor de tiempo esperado para la tarea de producir un lote de placas base es de 30 minutos.
Las mediciones muestran que los trabajadores son aproximadamente un 10% más lentos que la norma esperada. Por lo tanto, el observador puede asignar de forma segura un factor de calificación de rendimiento del 90%, utilizando el método simple de clasificación de velocidad.
Para adaptarse a las diferentes pausas observadas durante los ciclos de trabajo, el observador añade un margen de relajación del 7%, un margen de interferencia del 5% y otro margen especial del 8%, para un total del 20%.
Así que tenemos las siguientes variables conocidas:
- Tiempo medio = 33 minutos
- Velocidad nominal = 90%
- Derechos de emisión = 20%
Para calcular el Tiempo estándar, primero necesitamos calcular el Tiempo Normal utilizando el tiempo promedio observado y la clasificación de velocidad:
Tiempo normal = Tiempo promedio X (Clasificación de velocidad / 100)
Tiempo normal = 33 x (90/100)
Tiempo normal = 29,7 minutos
Podemos redondearlo a 30 minutos: esta es la velocidad de referencia a la que se espera que los trabajadores completen la producción de un lote de placas traseras cuando trabajen sin interrupciones o interrupciones.
A continuación, combinamos este tiempo normal con los permisos para llegar a la Hora Estándar para producir un lote de placas base en la fábrica:
Hora estándar = Hora normal ÷ (1-Asignaciones)
Hora estándar= 30 ÷ (1 – 20/100)
Tiempo estándar = 37,5 minutos
Como podemos ver en los cálculos anteriores, el tiempo estándar que toman los trabajadores en la instalación para producir un lote de placas traseras, después de tomar en consideración varios factores como la clasificación de velocidad y los permisos de descanso, es de alrededor de 37 minutos y medio.
El estudio del tiempo muestra varias áreas en las que hay margen de mejora. Por ejemplo, los 33 minutos de tiempo observados muestran que los trabajadores no están rindiendo – en promedio – a niveles óptimos. Es posible que la administración deba determinar las razones de la ineficiencia y aplicar medidas correctivas.
Las asignaciones son otra área en la que la instalación puede hacer mejoras. Reducir el subsidio de relajación puede tener efectos negativos: reducción de la moral de los empleados, violaciones de cumplimiento (derechos de los empleados), etc. Sin embargo, el subsidio por interferencia y el subsidio especial podrían modificarse para mejorar aún más la productividad.
La falla del equipo es una de las causas más comunes de interrupciones en la planta de producción. La mejor manera de luchar contra ellos es utilizar un sistema de gestión de gestión de mantenimiento moderno para desarrollar una cultura de gestión de mantenimiento proactiva.
La clave del éxito está en la mejora continua
Si desea eliminar los residuos de su planta de producción, debe adoptar conceptos como mantenimiento ajustado y mejora continua.
El primer paso para mejorar la eficiencia es adquirir puntos de datos específicos sobre métricas de rendimiento. Con las máquinas, es fácil predecir el rendimiento. Pero los humanos que los operan son mucho menos predecibles.
Un estudio de tiempo ayuda a llenar este vacío crítico para los fabricantes. Con el advenimiento de la tecnología moderna, ahora es más fácil que nunca realizar estudios precisos de tiempo y movimiento. Aún así, si lo haces a la antigua, todo lo que necesitas es un cronómetro, un portapapeles y un poco de paciencia.