Ciclo de Vida del diseño
Luca Vallesi
SAS 043 A04
Professor Cogdell
6 de diciembre de 2018
Análisis de residuos y emisiones del Ciclo de vida de la etiqueta RFID
Etiquetas de identificación por radiofrecuencia, etiquetas RFID para son dispositivos pequeños y ligeros que se utilizan para el seguimiento. Pueden rastrear todo, desde animales, artículos en fábricas, artículos que se envían e incluso reciclaje. Las etiquetas RFID funcionan enviando ondas de radio a un receptor. Dado que las etiquetas RFID se pueden colocar en incrustaciones, etiquetas inteligentes de papel o encapsuladas en un material de plástico o vidrio, se pueden colocar en cualquier lugar (3). Los componentes de una etiqueta RFID son una antena, un chip RFID y un sustrato (3). El sustrato es donde se aloja la etiqueta y es la incrustación, la etiqueta de papel o la cápsula. El chip RFID es lo que hace que un RFID sea un RFID. Controla la frecuencia con la que se envían las ondas de radio y contiene la memoria para cuándo se envían las ondas de vuelta a la etiqueta (3). Las ondas en sí se reciben y se envían a través de la antena. La antena normalmente está hecha de cobre, aluminio y plata (3). Hay dos tipos de etiquetas RFID diferentes para realizar diferentes propósitos. Las etiquetas RFID de frecuencia ultraalta se utilizan para corto alcance, pero el sensor puede recoger una gran cantidad de etiquetas (7). Por otro lado, las etiquetas de baja frecuencia se pueden recoger de un sensor desde una gran distancia, sin embargo, ese lector solo se centra en esa etiqueta (7). Las etiquetas RFID ayudan a que nuestro mundo funcione de manera eficiente. La velocidad a la que pueden rastrear y administrar artículos permite a las empresas producir más de su producto. Las mascotas y los delincuentes se encuentran más rápido, lo que reduce el tiempo dedicado a tareas que, en teoría, nunca podrían completarse. A través de un análisis cuidadoso de los residuos y las emisiones causadas por la extracción de materiales y la producción de etiquetas RFID, se puede observar que los impactos ambientales negativos son minúsculos en comparación con el impacto socioeconómico positivo que estos dispositivos diminutos tienen en nuestra sociedad.
Se extraen múltiples materiales para las etiquetas RFID y se generan residuos, pero debido a la pequeña cantidad de materiales necesarios para la producción, el impacto ambiental es bastante pequeño. Se requiere silicio para fabricar el chip RFID. La producción de silicio en fábrica mantiene los residuos al mínimo. Subproductos como el humo de sílice, una sílice de grano fino y escoria son vendidos por los fabricantes a otras empresas que utilizan este material (9). La producción de silicio utiliza hornos de arco eléctrico que emiten pequeñas cantidades de partículas al aire (9). El chip RFID tiene una pasta conductora anisotrópica (ACP) que permite que las corrientes eléctricas pasen por el chip. El ACP en el chip está hecho de níquel. Una gran cantidad de residuos se produce a través del procesamiento y extracción de níquel. Esto se debe a que los minerales que se funden solo contienen de 1 a 3 por ciento de níquel (3). Otros metales utilizables están presentes en el mineral, sin embargo, la mayoría es material inutilizable que solo se puede verter. Sin embargo, este desecho no es tóxico, ya que es solo roca y material orgánico inutilizable. A continuación, se requiere cobre para la antena. El cobre crea grandes cantidades de subproductos. Los subproductos como el ácido sulfúrico, el oro, la plata y otros metales preciosos se recuperan y venden con fines de lucro (2). Otros subproductos, como la sobrecarga de la minería, los relaves de la concentración y la escoria de la fundición, son residuos (2). Estos residuos son particularmente peligrosos debido a las grandes cantidades de sustancias químicas peligrosas, como el plomo y el arsénico (2). Estos productos químicos representan una grave amenaza para el área circundante en la que se liberan (2). Para mantener el chip RFID y la antena juntos, se requiere un adhesivo. El adhesivo está hecho de poliuretano. Se producen muy pocos residuos durante la producción de poliuretano. Dado que el poliuretano es un material artificial, la producción se puede controlar para comprar solo la cantidad correcta de materiales de arranque para evitar el exceso. Para formar el poliuretano, el poliol y el diisocianato se mezclan en un tanque y luego se envían a un intercambio de calor (5). El intercambio de calor es eléctrico, lo que minimiza las emisiones de gases de efecto invernadero (5). El intercambio de calor hace que los productos químicos reaccionen para formar el estado que se requiere, en este caso, un adhesivo (5). Esto no produce residuos, excepto el vapor de agua y los materiales de arranque adicionales que no reaccionaron para formar el adhesivo (5). A continuación, se requiere acrilato de n-butilo para conectar el chip y la antena al sustrato. El acrilato de N-butilo es similar al poliuretano, ya que ambos producen pocos desechos. Un subproducto de la producción de acrilato es el agua (8). La producción de acrilato es muy eficiente, convirtiendo el 96,3 por ciento de todo el ácido acrílico puesto en producción y el 100 por ciento de n-butanol (8). El 3,7 por ciento restante de ácido acrílico se reutiliza en otro lote de acrilato de n-butilo (8). El sustrato está hecho de tereftalato de polietileno (PET). Esto también tiene muy pocos subproductos. El principal subproducto de la fabricación de PET es el agua (4). La producción de PET utiliza aspiradoras y presión en lugar de calor (4). Esto elimina cualquier subproducto gaseoso que pueda ser causado por el calentamiento de los productos químicos. El único otro subproducto sería el exceso de monoetilenglicol, ácido tereftálico y tereftalato de dimetilo; los tres materiales de arranque (4). En general, el desperdicio de extracción y fabricación de materiales necesarios para la producción de etiquetas RFID es bajo. Esto se debe en gran parte a la baja cantidad de materiales necesarios para construir una etiqueta RFID. Una gran mayoría de estos materiales producen poco o ningún desecho y de los que lo hacen, solo unos pocos de los subproductos se pueden clasificar como desechos. Después de extraer y procesar estos materiales, se envían a las fábricas de etiquetas RFID y comienza la fabricación de las etiquetas.
El proceso de producción de la etiqueta RFID casi no genera residuos, pero utiliza grandes cantidades de electricidad que pueden generar altas emisiones. El transporte de los materiales a la fábrica libera diferentes cantidades de residuos en función de múltiples factores. Si la fuente de los materiales está más lejos de la fábrica de RFID, se liberará una mayor cantidad de gases de efecto invernadero a la atmósfera. El tipo de transporte también puede afectar la cantidad de gas emitido a la atmósfera. Los barcos y aviones producirán significativamente más gases de efecto invernadero que los trenes o camiones. La primera parte del proceso de producción de etiquetas RFID es hacer el chip. Esto requiere el silicio y el níquel. Esto crea una cantidad moderada de residuos porque el silicio debe cortarse para hacer los chips individuales (3). Este proceso utiliza grandes cantidades de electricidad y, dependiendo de la fuente de generación eléctrica que se utilice, se liberan grandes cantidades de gases de efecto invernadero. Después de cortar las virutas, el níquel ACP se coloca en el silicio. Esto crea cantidades minúsculas de residuos, ya que solo se calienta la cantidad necesaria de níquel para que sea lo suficientemente maleable como para colocarlo en las virutas (3). El calentamiento del níquel también utiliza electricidad y las emisiones producidas dependen de la forma de generación eléctrica más cercana a la fábrica. A continuación, el cobre en bruto debe moldearse en la antena. Si el cobre se entrega en una lámina, solo se requiere electricidad para alimentar una cortadora láser (1). Si viene en otras formas, el cobre necesita ser calentado, prensado y luego puede ir al cortador láser (1). Dependiendo del tipo de material que la fábrica decida usar, podrían usar mucha más electricidad, lo que daría lugar a más emisiones. No se producen residuos físicos de este proceso, ya que el cobre que no se convierte en la antena real después de la punzonadora se puede reutilizar para otras antenas o se puede vender a otros fabricantes. A continuación, la antena y el chip se unen con poliuretano. El poliuretano se coloca con robots precisos que minimizan el uso del adhesivo, eliminando los residuos físicos (1). Sin embargo, esto consume una gran cantidad de electricidad. Las emisiones dependen de la ubicación de la fábrica y de la generación eléctrica que proporciona energía a la fábrica. A continuación, el sustrato debe prepararse. La MASCOTA llega en fichas. Es necesario fundirlo para convertirlo en sustrato (1). A continuación, el líquido se empuja a través de un rodillo que hace que el material sea muy delgado cuando se seca (1). Después, se utiliza un cortador láser para cortar el sustrato. No hay residuos físicos de este proceso, ya que las sobras de PET se pueden fundir de nuevo y reutilizar. Se utiliza un horno eléctrico para fundir a la MASCOTA. Esto es canalizado al sustrato por robots que luego colocan el chip y el conjunto de antena en el sustrato (1). Las emisiones se determinan una vez más en función de la forma de generación eléctrica que utiliza la fábrica. Después de esto, la etiqueta RFID está terminada. Las emisiones del transporte dependen de la distancia a la que viaje el producto. Si el comprador está al otro lado del mundo, las emisiones serán mucho más altas que si la etiqueta se envía dentro del país. Cuando se usan, las etiquetas RFID generalmente no se pueden mantener; sin embargo, se reciclan con gran eficiencia.
Las etiquetas RFID tienen una alta reciclabilidad, así como una fácil gestión de residuos después de su uso, lo que resulta en un impacto mínimo perjudicial para el medio ambiente. Durante el uso de etiquetas RFID, si una etiqueta RFID se rompe, se reemplazará toda la etiqueta porque es mucho más fácil hacerlo que reemplazar una pequeña parte de la etiqueta. El período de uso de la etiqueta es corto, ya que cuando el elemento que está siendo rastreado llega a su destino, la etiqueta se elimina. La reutilización de las etiquetas RFID es baja porque la mayoría de las etiquetas RFID se colocan en los artículos para su envío en la etiqueta de papel y estas van al reciclaje una vez que las personas reciben el paquete (7). Sin embargo, las etiquetas que entran o se colocan en organismos vivos normalmente se pueden reutilizar una vez que se desprenden o si se extraen (7). Muchos de los materiales dentro de las etiquetas RFID se pueden reciclar. Los únicos materiales que no se reciclan son los adhesivos del chip (7). Sin embargo, el níquel en el chip, el silicio del chip, el cobre de la antena y el sustrato pueden reutilizarse (7). Para ello, la etiqueta se divide en el chip, la antena y el sustrato (7). El cobre de la antena se funde y se envía a otras fábricas para cableado de cobre, láminas de cobre o incluso para convertirse en antenas RFID una vez más (7). El sustrato también es fácil de reciclar, ya que también se puede fundir para devolver el material base de PET (7). Al igual que el cobre, se puede vender a otras empresas que deseen PET, o se puede reutilizar para obtener más sustrato (7). El níquel es el material más difícil de reciclar, ya que se funde en el silicio. Para obtener el níquel, todo el chip se funde y luego el níquel fundido se separa del silicio debido a sus diferentes densidades (7). Después de la separación, el níquel se enfría y se envía a las fábricas. El silicio también se enfría y se envía a las fábricas después de fundirse. Para todos estos materiales, es necesario procesar una gran cantidad de etiquetas RFID para obtener una cantidad rentable de materiales debido a la baja cantidad de materiales dentro de las etiquetas RFID if (7). Esto es especialmente cierto para el níquel. Los adhesivos son residuos de la fusión de los componentes (7). Sin embargo, debido a que hay cantidades extremadamente pequeñas de adhesivo, el desperdicio es mínimo. La gestión de residuos de etiquetas RFID es muy sencilla. Dado que casi todos los materiales dentro de las etiquetas RFID se pueden reciclar, las etiquetas RFID se pueden desechar en la papelera de reciclaje (7). Esto permite que una gran cantidad de los materiales originales puestos en la fabricación de la etiqueta RFID no se desperdicie y se reutilice, lo que resulta en bajos residuos y emisiones.
El impacto de la etiqueta RFID en nuestro mundo es impresionante teniendo en cuenta la baja cantidad de residuos y emisiones que producen, lo que conduce a un daño ambiental mínimo. La mayoría de las emisiones que resultan de la producción de etiquetas RFID se deben a la gran cantidad de electricidad que se requiere para fabricarlas. El uso general de material es bastante bajo, lo que hace que los residuos causados por la extracción también sean bajos. Además, dado que la mayoría de los materiales se pueden reciclar, se producen muy pocos residuos a lo largo de todo el ciclo de vida de la etiqueta.
Obra Citada
1. Baba, Shunji, et al. Etiqueta de Identificación por Radiofrecuencia (RFID) y Método de Fabricación
2. Cavette, Chris. «Cobre.»Cómo Se Fabrican Los Productos, www.madehow.com/Volume-4/Copper.html
3. «Construcción de etiquetas RFID-Chip y antena RFID.»RFID4U, rfid4u.com/rfid-basics-resources/dig-deep-rfid-tags-construction
4. «Proceso de Producción y Fabricación de Tereftalato de Polietileno (PET).»Trusted Market Intelligence for the Global Chemical, Energy and Fertilizer Industries, 6 de noviembre. 2007, www.icis.com/resources/news/2007/11/06/9076427/polyethylene-terephthalate-pet-production-and-manufacturing-process/
5. «Poliuretano.»Cómo Se Fabrican Los Productos, www.madehow.com/Volume-6/Polyurethane.html
6. Roberti, Mark. «Pregunta Al Foro De Expertos.»¿De Qué Materiales Se Fabrican Las Etiquetas RFID? – Pregunte Al Foro de Expertos-Diario RFID, www.rfidjournal.com/blogs/experts/entry?11066
7. Schindler, Helen Rebecca, et al. «SMART TRASH: Study on RFID tags and the recycling industry.» (2012)
8. Sert, Emine y Ferhan Atalay. «producción de Acrilato de n-Butilo mediante Esterificación de Ácido Acrílico con n-Butanol Combinado con Pervaporación.»Chemical Engineering and Processing: Process Intensification, Elsevier, 30 de abril. 2014, www.sciencedirect.com / science / article / pii / S0255270114000865
9. «Silicio.»Cómo Se Fabrican Los Productos, www.madehow.com/Volume-6/Silicon.html
10. Wise, Edmund Merriman y John Campbell Taylor. «Procesamiento de Níquel.»Encyclopædia Britannica, Encyclopædia Britannica, Inc., 5 de septiembre 2013, www.britannica.com / tecnología / procesamiento de níquel
Charles Ringham
SAS 043
Professor Cogdell
6 De diciembre de 2018
El ciclo de vida de energía de las etiquetas RFID
La identificación por radiofrecuencia (RFID) se usa comúnmente en el mundo moderno, desde el seguimiento en tiempo real hasta el astillado de mascotas domésticas en caso de que se pierdan. ¿Has oído hablar de la tienda sin cajeros de Amazon? Esos solo funcionan gracias a RFID. RFID consta de dos partes, la etiqueta y el lector, que trabajan de la mano: el lector escanea la etiqueta. Hay dos tipos de etiquetas: activo, que utiliza un microchip para enviar datos al lector; y pasivo, que solo se puede leer. Chips pasivos un rango de solo unos pocos pies, pero no necesitan una fuente de energía; reciben su energía de las ondas electromagnéticas del lector. En cierto modo, las etiquetas RFID pasivas son como códigos de barras, pero son mucho más eficientes, ya que no emiten su propia señal, solo necesitan estar cerca de un lector. Un ejemplo de esto es salir por la puerta de una tienda sin cajero, hay lectores a la salida que escanean las etiquetas pasivas en cada artículo que el cliente tiene con ellos, y luego su cuenta se factura automáticamente. Las etiquetas de los artículos no transmiten ningún dato propio a los lectores. La RFID activa tiene un alcance mucho mayor, alcanza cientos de pies y requiere una fuente de alimentación. Estos se usan comúnmente para rastrear paquetes dentro de las instalaciones, ya que el lector puede hacer ping a la etiqueta activa en cualquier lugar del edificio y obtener una ubicación. En general, la RFID es práctica y eficiente, y no consume mucha energía, al menos para el dispositivo en sí. Hay una gran cantidad de energía incorporada dentro de las etiquetas RFID, lo que significa que hay una gran cantidad de energía puesta en el proceso de fabricación. Aunque las etiquetas RFID activas y pasivas son extremadamente útiles en el seguimiento, la fabricación y la detección de todos los diferentes tipos de datos, se requiere una gran cantidad de energía para producir ambos tipos de etiquetas RFID, incluida la creación de microchips en ambos, las baterías para las etiquetas activas y el transporte al consumidor.
Los sistemas RFID pasivos y activos requieren microchips (circuitos integrados) para funcionar, lo que tiene un extenso proceso de fabricación que requiere mucha energía. El metal crítico necesario para producir microchips es el silicio, que afortunadamente es uno de los elementos más comunes en la tierra. Sin embargo, todavía debe extraerse, lo que requiere mucha energía, y la fuente se está agotando a un ritmo muy rápido (Steadman). El proceso de fabricación requiere una cantidad excesiva de energía por microchip, repartida en cientos de pasos. Las partes más importantes del proceso de fabricación son la purificación del silicio, el mantenimiento de las condiciones adecuadas dentro del edificio y la creación del chip final. Para que se fabriquen microchips modernos, el silicio utilizado debe ser casi cien por ciento puro debido al tamaño muy pequeño de los transistores. En 2018, el número común de transistores en un microchip cuadrado de un centímetro es de alrededor de dos mil millones. Si hay impurezas en el silicio, como una partícula de polvo o una rugosidad de superficie demasiado alta, todo el chip fallará eléctricamente. Para hacer este silicio de entropía extremadamente baja, debe calentarse a dos mil quinientos grados Fahrenheit en un horno que ha sido purgado con gas argón, para que no haya aire. Este proceso de calentamiento requiere cantidades masivas de energía para completarse, que solo aumenta a medida que la necesidad de silicio de mayor pureza continúa creciendo. A continuación, está la energía utilizada para la producción real de obleas después de que el silicio esté en su forma más pura y se pueda trabajar con él en las condiciones adecuadas. La energía utilizada en esta fase de producción es del treinta al cuarenta por ciento de toda la energía utilizada en una planta de fabricación. Una vez que el silicio es puro, se corta en obleas de dos tercios de un milímetro de espesor. Después de cortarlos, pasan por múltiples procesos de pulido para reducir la rugosidad de la superficie a menos de una millonésima parte de un milímetro. Ahora, los diseños de circuitos que se han diseñado utilizando software de diseño asistido por computadora se pueden grabar en las obleas mediante un proceso fotolitográfico, que generalmente consta de unas cuarenta capas (cplai, YouTube). Las obleas de silicio están recubiertas con un producto químico que responde a la luz, que requiere más energía para crear y purificar. Este proceso requiere mucha energía, especialmente debido a la cantidad masiva de microchips que se están produciendo, para muchos propósitos diferentes. Las etiquetas RFID usan microchips, pero casi todos los dispositivos electrónicos también lo hacen. Finalmente, el cincuenta por ciento de la energía total que se utiliza para producir un microchip se utiliza para mantener las condiciones adecuadas en el edificio. El aire en los edificios está restringido a no más de cien partes por metro cúbico, porque no puede haber partículas que toquen los chips de silicio o los diseños de circuitos en cualquier parte de la etapa de fabricación. Esta energía utilizada para mantener estas condiciones se divide entre ventilación y aire acondicionado (Williams). En total, la electricidad utilizada para producir un chip cuadrado de un solo centímetro es de un kilovatio hora y medio. Para producir una oblea completa, la cifra es cercana a los dos mil kilovatios hora (Decker). La mayor parte de esta energía todavía se produce mediante la quema de combustibles fósiles, lo que es muy perjudicial para el medio ambiente e insostenible. Sin embargo, el proceso de producción de etiquetas RFID no está casi completo, ya que las etiquetas activas aún requieren baterías.
A diferencia de las etiquetas RFID pasivas, que solo obtienen su energía del lector, las etiquetas RFID activas requieren baterías para admitir su alcance y características mucho mayores. Aunque en los últimos años las baterías se han vuelto más eficientes, el proceso de fabricación requiere mucha energía. La mayor parte de esta energía proviene de la extracción de litio, el componente clave de las baterías modernas de iones de litio. Estos tipos de baterías se utilizan en una amplia variedad de productos, incluidos teléfonos inteligentes y automóviles eléctricos. El litio crudo se puede extraer de salmueras, o de aguas ricas en sal que se bombean a la superficie, y el agua se evapora en unos pocos meses. Quedan muchas sales, siendo el litio una de las últimas. El proceso de bombear las aguas ricas en sal a la superficie requiere mucha energía, que se realiza en todo el mundo, con la mayoría en Australia y América del Sur (Foehringer). Una vez que se extrae litio en bruto, debe procesarse en carbonato de litio para su uso en baterías y otros productos, pero esto requiere más energía para el transporte. Para crear una batería, se necesitan otros metales raros como cobalto, níquel y grafito, que requieren mucha más energía para extraerse, especialmente cuando las fuentes se agotan y se deben crear minas más profundas. Luego, todos estos materiales deben juntarse para fabricar una celda de iones de litio, y muchas celdas se convierten en una batería completa, dependiendo del tamaño. Estos se producen en grandes fábricas, ya que tienen todo tipo de aplicaciones, y estas fábricas requieren una gran cantidad de electricidad para funcionar. No es necesario mantenerlos tan limpios como las instalaciones de fabricación de microchips, sin embargo, la maquinaria requiere mucha potencia para funcionar. Una vez más, este proceso se aplica a muchos productos diferentes, pero las etiquetas RFID activas requieren estas baterías y deben participar en la gran industria de fabricación que consume energía. Una vez producidos los microchips y las baterías, se pueden ensamblar las etiquetas RFID. Esto se hace de nuevo dentro de las fábricas, aumentando la cantidad total de energía y electricidad que se les pone. En cuanto a la electricidad, la mayoría de la electricidad utilizada en todos los procesos enumerados hasta el momento se genera principalmente a partir de fuentes no renovables, como la quema de carbón o combustibles fósiles. Para estos combustibles, se gasta más energía en la industria masiva de extracción de petróleo y carbón. Entonces, la quema de estos combustibles solo resulta en alrededor del cuarenta por ciento de eficiencia, lo que resulta en una gran pérdida de energía (electricidad potencial) para calentar. Para la electricidad que proviene de fuentes renovables, como la eólica y la solar, todavía se requiere mucha energía para producir turbinas eólicas o paneles solares. Las células fotovoltaicas requieren metales raros para producir y tampoco tienen una eficiencia muy alta, lo que resulta en un mayor consumo de energía que no se utiliza directamente en la fabricación de etiquetas RFID.
El último paso de uso intensivo de energía en el proceso de creación de etiquetas RFID es el transporte de los materiales, los productos finales y el uso de energía durante su vida útil. Actualmente, una gran mayoría del transporte terrestre consiste en vehículos a gasolina o diésel. Como se mencionó anteriormente, estos materiales deben recolectarse del subsuelo y requieren mucha energía para hacerlo. El petróleo crudo debe pasar por extensos procedimientos de procesamiento para ser útil en motores de gasolina o diesel, que requieren más energía. Además, los motores de gasolina también son solo alrededor de un treinta por ciento eficientes en la conversión de energía del combustible en movimiento, donde el resto se pierde por el calor. Muchos productos también se transportan a largas distancias en aviones, lo que aumenta el consumo y la quema de combustibles fósiles. Una vez que los productos finales han llegado a su destino, todavía requieren algo de energía para funcionar, a través de la mayor parte del uso de energía está integrado. Las baterías de las etiquetas activas deben estar cargadas, pero eso es apenas comparable a la energía utilizada en el resto del proceso. Los lectores de etiquetas activas y pasivas tampoco requieren mucha energía, solo se necesita una toma de corriente. Sin embargo, la electricidad suministrada a los puntos de venta también proviene principalmente de la quema de combustibles fósiles.
En general, la baja eficiencia en muchos de los procesos de fabricación hace que la energía total de entrada para producir una etiqueta RFID aumente drásticamente. Cada uno de los tres componentes principales, la fabricación de microchips y baterías, así como el transporte, requieren grandes cantidades de energía tanto para recolectar materiales como para manejar las fábricas. Debido a la duración de la batería, las etiquetas RFID activas tienen una vida útil de entre tres y cinco años (Sonrisas). Son demasiado pequeños para reparar o recargar la batería, por lo que a menudo se reemplazan. Esto es aproximadamente la misma cantidad de tiempo que un chip de computadora quedará obsoleto, lo que significa que el proceso debe continuar creando un nuevo chip, aumentando aún más el uso de energía. Por otro lado, los chips RFID pasivos no tienen baterías, por lo que su vida útil es indefinida y teóricamente infinita, y no requieren más energía para funcionar, excepto del lector. Para concluir, en la superficie parece que las etiquetas RFID tienen una energía extremadamente baja debido a su tamaño y a la poca potencia que requieren para funcionar, pero la energía incorporada va más allá de lo que la mayoría de la gente piensa considerar. No solo los procesos de fabricación de microprocesadores y baterías requieren mucha electricidad para completarse, sino que la electricidad proviene principalmente de la recolección y quema de combustibles fósiles, o de la producción de fuentes renovables, que también requieren mucha energía para producir.
Bibliografía
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