공장 바닥에 시간 연구를 수행하는 방법
현대 군대 사이에 공통점이있다,운동 선수,인사 부서,실리콘 밸리의 기술 기업-그들은 모두 프레드릭 윈 슬로우 테일러에 의해 영감을 전술과 전략을 사용,종종”과학적 관리의 아버지”라고.
테일러의 아이디어,작업 윤리를 개선 같은,폐기물을 줄이고,생산의 개선 된 표준을 만드는,신빙성을 유지하기 위해 계속. 그 아이디어의 한개,식물 지면에 효율성을 개량하기를 위해 긴요한 것,시간 학문의 모양으로 온다.
시간 및 운동 연구를 수행하는 것은 일반적인 작업이 아닙니다. 그것은 잘 생각-아웃 계획 신중한 준비가 필요합니다. 이 게시물에서,우리는 과정을 간략하게 설명하고 당신이 바로 첫 번째 시도에서 물건을 얻고 싶은 경우에 대해 조심해야 할 것을 보여줍니다.
시간 연구는 무엇입니까?
영국 표준 기관은 영국에서 엔지니어링 및 산업 생산 표준을 만드는 임무를 수행하는 최고의 기관입니다. 2528>
“인간 작업의 관찰,기록 및 등급 지정 된 작업 속도로 명시 된 조건 하에서 지정 된 작업을 수행 하는 자격 갖춘된 작업자에 의해 필요한 시간을 설정 합니다.”
“작업”은 생산 과정에 기여하는 공장 현장의 모든 활동,즉 육체 노동이나 기계의 사용,즉석에서 의사 결정을 내리는 기계 운영자 등을 포함합니다.
시간 연구는 예측 가능하고 반복적 인 행동을 포함하는 활동에 가장 적합합니다. 생산 공정이 일련의 순차적 작업 및 작업자 이동으로 분류될 수 있는 공장 설정에 이상적입니다.
이러한 맥락에서 표준 시간을 찾기 위해 여러 작업자가 수행 한 특정 작업에 걸리는 시간을 측정합니다(이 기사의 뒷부분에서 계산을 보여줍니다). 에 산업 공학 및 제조,표준 시간은 지정된 작업을 완료하는 데 적절하게 훈련 된 작업자가 취한 평균 시간입니다.
시간 연구는 시간 기록을 적어 스톱워치와 클립 보드와 같은 기본 장비의 도움으로,일반적으로 훈련 된 관찰자에 의해 실시 작업 측정 활동이다. 현대 공장에서 관찰자는 비디오 카메라,컴퓨터 및 특수 소프트웨어와 같은 고급 도구를 사용할 수 있습니다.
왜 시간 연구 분석을 수행합니까?
적절한 계획과 신중한 분석을 통해 제대로 수행되면 시간 연구를 통해 플랜트 현장에서 작업이 얼마나 효율적으로 수행되고 있는지 세부적으로 파악할 수 있습니다. 표준 시간은 일반적으로 생산 효율성과 생산성을 향상시킬 수있는 방법을 찾고 관리자를위한 귀중한 메트릭입니다.
또한 차 최적 레이아웃 및 기계 및 워크 스테이션의 배치와 같은 플랜트 플로어의 다른 측면에서 숨겨진 결함 및 약점을 찾는 데 사용할 수 있습니다. 표준 시간을 사용하면 인력,기계 및 기타 생산 투입물의 할당에서 비효율성을 찾을 수 있습니다.
비용 및 효율성 개선 외에도 시간 연구는 근로자 복지에 필수적 일 수 있습니다. 그것은 더 안전한 작업 공간을 만드는 데 도움이 될 수 있습니다. 관리자는 플랜트 바닥에서 불필요하고 잠재적으로 위험한 움직임과 행동을 식별하고 제거하여 특정 작업을 완료하는 데 필요한 노력을 줄일 수 있습니다.
시간 연구를 수행하는 다른 혜택이 많이 있습니다:
- 생산 일정의 현실적인 계획에 필요
- 공장 현장의 최적 인력 배분에 도움
- 대체 프로세스와의 비교에 사용 가능
- 직원 간의 균형 잡힌 작업 분배에 필요
- 목표 시간 및 임금 인센티브 창출에 도움
- 비효율적이거나 불필요한 작업을 제거하고 작업자의 노력을 최소화 8685>
- 유지 보수 작업자를 위해 수행되면 유지 보수 계획자 및 관리자가 일상적인 유지 보수 작업을보다 잘 계획하고 구성 할 수 있습니다.
표준 시간은 산업 엔지니어 및 생산 관리자에게 매우 유용한 메트릭입니다. 그것은 그들이 업계 표준과 자신의 공장의 효율성을 비교할 수 있습니다. 메트릭은 향후 계획 관점에서 다음과 같은 주요 측면을 추정하는 데에도 유용합니다:
- 미래 제품 배치의 배달 시간
- 미래 인력 요구 사항 및 노동 비용
- 미래 기계/생산 설비 투자 요구 사항
- 미래 원료 조달 요구 사항
- 재고 관리
- 전체 생산 비용 및 단위 당 판매 가격
시간 연구를 수행해야하는 많은 이유. 의 당신이 스톱워치를 시작하기 전에 당신이 장소에 있어야 무엇을 보자.
성공적인 시간 연구를 수행하기위한 기본 요구 사항
관련된 산업 또는 생산 공정에 관계없이 시간 연구는 동일한 기본 요구 사항을 갖습니다.
우리는 당신이 당신의 시간 연구를 준비 할 때 해결해야 할 다음 5 개 영역으로 분류 할 수 있습니다:
1)명확하게 정의 된 목표와 경계
당신이 당신의 시간과 운동 연구를 수행하기 전에,당신은 명확한 경계를 설정해야합니다.
첫째,연구의 목표를 결정하고 지정하십시오–생산 공정 가속화,낭비적인 행동 제거 등.
다음으로,연구의 핵심 초점이 될 프로세스를 선택하십시오. 귀하의 섹터가 이미 비교를 위해 기준점으로 사용할 수있는 표준 시간을 설정했는지 확인하십시오.
2)훈련되고 경험이 풍부한 관찰자
이것은 시간 연구를 수행 할 사람입니다. 대부분의 경우,관련 경험과 교육을 가진 산업 엔지니어가이 작업에 선호됩니다.
이상적으로,그들은 작업장 최적화에 있는 증명서가 있어야 합니다. 관찰자는 일반 작업을 수행 할 때 근로자를 볼 수있는 안전하고 편안한 유리한 지점을 가져야합니다.
산업 시간 연구소와 같은 컨설팅 및 교육 서비스를 제공하는 회사가 있습니다. 그들은 당신이 당신의 시간 연구를 실행하고 기술적 인 질문에 대답 할 수 있습니다.
3)장비 선택(기본 대 고급)
최근 몇 년 동안 시간 연구 장비의 역할이 크게 바뀌 었습니다. 과거에는 간단한 스톱워치 및 시간 학습 보드를 사용하여 관찰자가 근로자와 가깝게 연구를 수행했습니다.
여기에는 몇 가지 주요 단점이 있었는데,그 중 가장 중요한 것은”호손 효과”였습니다.
현대 기술은 관찰자가 비디오 장비(감시 카메라),스톱워치 및 기본 시간 연구 기록 테이블을 대체 할 수있는 특수 소프트웨어 플랫폼을 사용하여,거리에서 비밀리에 시간을보고 기록 할 수 있습니다.
4)적절한 표본 크기
노동 표본 크기를 선택할 때 적절한주의를 기울여야합니다. 그것이 충분히 크지 않고 기존 인력을 대표하지 않으면 작업 측정은 실질적으로 쓸모가 없습니다.
근로자의 질과 역량 또한 중요하다. 일반적인 실수는 최고 성능의 개인을 선택하는 것입니다. 대신,잘 훈련 된 근로자를 선호하는 균형 잡힌 표본 크기를 선택,하지만 그 작업 출력 낮거나 높은 생산성의 극단적 인 중 하나를 넣어하지 않습니다.
5)적절하게 선택된 시간
오차 마진을 줄이기 위해 시간 연구는 일반적으로 여러 생산주기에 걸쳐 측정을 포함합니다. 제조 공장에서,짧은 마감 및 공장 바닥에 더 강렬한 활동 생산 기간이있을 것이다.
예측 가능한 한도 내에서 시설의 일반적인 워크플로를 나타내는 기간을 선택하도록 주의를 기울여야 합니다. 특정 목표를 가지고 있지 않는 한,시간 연구를 수행 할 때 수요의 그 피크 시즌을 피하십시오.
과정 개요:시간 연구를 수행하는 방법?
시간 연구는 몇 가지 명확하게 정의 된 단계로 선형 적으로 수행됩니다. 자격을 갖춘 관찰자는 연구가 시작되면 다음과 같은 조치를 취할 것입니다:
- 공부할 과제를 선택하십시오:이것은 연구의 목표와 회사가 수립 한 기본 경계에 달려 있습니다. 제조 사업의 유형과 생산 시스템의 현재 상태는 여기서 결정적인 역할을 할 것입니다.
- 개별 작업 분석:생산은 업계에서 이미 확립 된 프로세스와 표준을 사용하고 있습니까? 예인 경우 관찰자는 기준 표준을 선택하고 측정 프로세스를 보정하여 이를 반영할 수 있습니다. 표준이 존재하지 않는다면,관찰자는 자신의 경험과 판단을 사용하여 최상의 기준선을 그려야 할 것입니다.
- 적격 근로자 선택:적절하게 훈련 된 평균 근로자의 표본이어야합니다.
- 관찰할 사이클 수 추정:데이터 샘플 수가 많을수록 오차 마진이 줄어들지만 더 많은 시간과 노력이 필요합니다. 시간 및 예산 한도에 따라 여기에 필요한 균형 법이 있습니다.
- 연구의 세부 사항을 근로자에게 전달:시간 연구는 노동력에 파괴적인 영향을 미칠 수 있습니다. 사람들은 연구가 미래의 직업 안정에 미칠 수있는 잠재적 영향에 대해 걱정할 것입니다. 그것은 사전에 연구의 목적을 전달하는 것이 매우 중요합니다.
- 각 요소에 대한 작업자의 성과와 시간을 관찰하고 기록하십시오:관찰자는 많은 기술을 사용할 수 있습니다. 기본 시간 시계를 사용하는 경우 타이밍 방법에는 연속 방법,스냅 백 방법 및 누적 방법이 포함됩니다. 고급 도구와 소프트웨어를 사용하면 이러한 측정을 자동화 할 수 있습니다.
- 관측된 데이터를 사용하여 표준시 계산:공식 및 계산은 다음 섹션에서 자세히 설명합니다.
마지막으로,계산 및 연구의 초기 목표에 따라,회사는 몇 가지 실행 가능한 결론에 도달 할 수 있어야한다.
표준시 계산 방법
관찰자가 샘플 그룹의 모든 작업자의 실제 시간 판독 값을 기록한 후에는 표준시를 계산할 때입니다. 이 프로세스는 다음 순서를 따릅니다:
- 평균 시간 계산
- 평균 시간 및 평가 계수를 사용하여 정상 시간 계산
- 정상 시간 및 허용치를 사용하여 표준 시간 계산
평균 시간 계산
이름에서 알 수 있듯이,이는 작업자가 처음부터 끝까지 작업을 완료하는 데 걸리는 시간입니다. 여러 작업자가 연구의 일부로 관찰되는 경우,관찰 된 시간의 평균값은 비정상적인 값을 제거한 후 기록 된 모든 시간 판독 값의 평균을 계산하여 생성됩니다.
평가 요인 결정
작업자의 실제 기록된 성과가 항상 작업의”정상적인”기준에 부합하지 않을 수 있습니다. 관찰자는 평균 운영자가 작업을 완료하는 데 걸린 시간을 추론하기 위해 관찰 된 시간에 조정을 적용해야합니다.
관찰자는 자신의 판단과 경험을 이용하여 개별 근로자의 성과 등급을 결정할 수 있다. 이 목적을 위해 사용되는 인기있는 등급 시스템은 다음과 같습니다:
- 속도/속도 등급
- 웨스팅하우스 시스템
- 목표 등급
- 합성 등급
이러한 등급 시스템은 작업자의 속도,기술,노력 및 일관성과 같은 요소를 사용하여 성과를 평가합니다. 평가 계수는 90%또는 120%와 같은 백분율 수치로 계산됩니다. 이 100%로 표시되는 예상 성능에서 모든 편차를 보여줍니다.
정규 시간 계산
평균 시간에 10 진수 형식의 등급 계수를 곱하면 작업의”정규 시간”값이 표시됩니다. 수식은 다음과 같습니다:
표준 시간에 도달하기 위해 일반 시간은”허용치”라는 추가 값으로 조정됩니다.”
수당 제공
실제 근무 조건은 공장 현장 근로자의 생산성에 막대한 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 조건은 생산 시설마다 크게 다를 것입니다. 관찰자는 이러한 차이에 대한 수당을 제공해야합니다.
그들은 5 가지 주요 범주로 나눌 수있는 다양한 요인을 가지고 있습니다:
- 휴식 수당:개인적인 필요(식사,물 및 욕실 휴식 시간 등)가 포함됩니다.)및 피로(서있는 기간,조명 수준,대기 질,힘의 사용,신체적,정신적 긴장 등과 같은 것들을 포함합니다.).
- 간섭 허용량:작업자가 여러 대의 기계 또는 공구를 작동해야 하는 경우,이 허용량은 작업자가 다른 기계에서 사용 중일 때 기계의 가동 중지 시간을 고려하는 데 사용됩니다.
- 공정 허용량: 그것은 과정의 한 부분으로,또는 기계에 있는 정전,결함,등등 때문에 오는 어떤 가동불능시간든지를 설명합니다.
- 비상 수당:이것은 생산 공정 중에 발생할 수있는 모든 불규칙하고 예측할 수없는 휴식 또는 지연(예:비상 유지 보수)을 설명합니다.
- 특별 수당:장비의 시동,청소,셧다운 및 전환과 같은 일부 일상적인 활동은 장비의 안전과 수명을 향상시키기 위해 경영진에 의해 권장됩니다. 이 틈에 기인한 붕괴는 이 관용을 사용하기안에 고려된다.
수당은 백분율 형태로 제공되므로 표준 시간의 최종 계산에 사용할 수 있습니다.
표준 시간 계산
마지막으로,우리는 합법적이고 피할 수없는 혼란에 대한 다양한 수당을 고려한 후 평균/표준 조건에서 수행 될 때 특정 작업에 대해 일반 작업자가 취한 시간을 제공하는 주요 메트릭에 도달합니다.
표준시에 도착하려면 허용 등급 계수와 일반 시간을 곱해야 합니다. 공식은 다음과 같이 간다:
이제 실제 예에서 이것이 어떻게 작동하는지 보여 드리겠습니다.
제조 시간 연구 예
새로운 시설에서 작업자가 자동차 브레이크 패드 용 백플레이트를 생산하는 기본 제조 환경을 고려해 보겠습니다. 이 작업자가 백 플레이트 배치에 평균 33 분이 걸린다고 상상해보십시오.
회사는 공장 바닥 효율이 업계 평균과 어떻게 비교되는지,그리고 가능하면 개선될 수 있는 영역을 파악하기 위해 시간 연구를 수행하고자 한다.
이 예제에서는 백플레이트의 한 일괄 처리를 생성하는 작업에 대한 예상 시간 값이 30 분이라고 가정합니다.
측정 결과에 따르면 근로자는 예상 표준보다 약 10%느립니다. 따라서 관찰자는 간단한 속도 등급 방법을 사용하여 90%의 성능 등급 계수를 안전하게 할당 할 수 있습니다.
작업 주기 동안 관찰된 다른 휴식을 수용하기 위해,관찰자는 7%의 이완 허용량,5%의 간섭 허용량 및 8%의 또 다른 특별 허용량을 총 20%에 추가한다.
따라서 다음과 같은 알려진 변수가 있습니다:
- 평균 시간=33 분
- 속도 등급=90%
- 허용량= 20%
표준 시간을 계산하려면 먼저 평균 관찰 시간 및 속도 등급을 사용하여 정상 시간을 계산해야합니다:보통 시간=평균 시간 엑스(속도 등급/100)
보통 시간=33 엑스(90/100)
보통 시간=29.7 분
30 분으로 반올림할 수 있습니다.
다음으로,이 정상 시간과 수당을 결합하여 공장에서 백 플레이트 배치를 생산하는 표준 시간에 도착합니다:
표준 시간=정상 시간(1-허용)
표준 시간= 30 ÷ (1 – 20/100)
표준 시간=37.5 분
위의 계산에서 볼 수 있듯이,속도 등급 및 휴식 허용량과 같은 다양한 요소를 고려한 후 시설의 근로자가 백플레이트를 생산하는 데 걸리는 표준 시간은 약 37 분 30 분입니다.
시간 연구는 개선의 여지가있는 몇 가지 영역을 보여줍니다. 예를 들어,관찰 된 시간의 33 분은 근로자가 평균적으로 최적의 수준으로 수행하지 못한다는 것을 보여줍니다. 경영진은 비효율적 인 이유를 파악하고 치료 조치를 적용해야 할 수도 있습니다.
수당은 시설을 개선 할 수있는 또 다른 영역입니다. 휴식 수당을 줄이면 직원 사기 감소,준수 위반(직원 권리)등의 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 그러나 간섭 허용량과 특별 허용량을 조정하여 생산성을 더욱 향상시킬 수 있습니다.
장비 고장은 생산 현장에서 중단되는 가장 일반적인 원인 중 하나입니다. 이러한 문제를 해결하는 가장 좋은 방법은 최신 시스템을 사용하여 사전 예방적인 유지 관리 문화를 개발하는 것입니다.
성공의 열쇠는 지속적인 개선에 있습니다
생산 현장에서 폐기물을 제거하려는 경우 린 유지 보수 및 지속적인 개선과 같은 개념을 채택해야합니다.
효율성 향상을 위한 첫 번째 단계는 성능 메트릭에 대한 특정 데이터 포인트를 획득하는 것이다. 기계를 사용하면 성능을 쉽게 예측할 수 있습니다. 그러나 그들을 운영하는 인간은 훨씬 덜 예측 가능합니다.
시간 연구는 제조업체에 대한 이러한 중요한 공백을 채우는 데 도움이됩니다. 현대 기술의 출현으로 정확한 시간 및 모션 연구를 수행하는 것이 그 어느 때보 다 쉬워졌습니다. 당신이 그것을 구식 방법을 할 경우 아직도,당신이 필요로하는 모든 스톱워치,클립 보드,일부 인내심입니다!