植物フロアでの時間研究の方法
現代の軍隊、選手、人事部門、シリコンバレーのハイテク企業の間に共通することが一つあります–彼らはすべて、多くの場合、”科学的管理の父”と呼ばれるFrederick Winslow Taylorに触発された戦術と戦略を使用しています。
テイラーのアイデアは、労働倫理の改善、廃棄物の削減、生産基準の改善など、信頼性を維持し続けています。 これらのアイデアの一つは、工場の床の効率を向上させるために重要であるものは、時間の研究の形で来ます。
時間と運動の研究を行うことは普通の仕事ではありません。 それはよく考え抜かれた計画で慎重な準備が必要です。 この記事では、プロセスの概要を説明し、最初の試行で物事を正しく取得したい場合に注意する必要があるものを示します。
タイムスタディとは何ですか？
British Standards Institutions（BSI）は、英国におけるエンジニアリングおよび産業標準の生産基準の作成を担当する最高機関です。 これは、bsiが時間研究を定義する方法です：
“人間の仕事の観察、記録、および評価は、有資格の労働者が所定の条件の下で所定の作業を所定の作業速度で行”
それが指す”仕事”は、生産プロセスに貢献する工場のフロアでのすべての活動を含みます–肉体労働や機械の使用、その場で意思決定を行う機械オペレータ、
時間研究は、予測可能で反復的な一連の行動を伴う活動に最も適しています。 それらは工程が一連の順次仕事およびオペレータ動きに分割することができる工場設定で理想的である。
このような文脈では、複数の作業者によって行われた特定のタスクにかかった時間を測定して、標準時間を見つけます（この計算は記事の後半で示 産業工学および製造業では、標準時間は、指定されたタスクを完了するために適切に訓練された労働者によって取られた平均時間です。
タイムスタディは、通常、訓練された観察者によって行われる作業測定活動であり、ストップウォッチやクリップボードのような基本的な機器を用いて、時間の記録を書き留めます。 現代の工場では、観察者はビデオカメラ、コンピュータ、さらには特殊なソフトウェアのようなより高度なツールを使用することができます。
なぜタイムスタディ分析を行うのですか？
適切な計画と慎重な分析で適切に実施された場合、時間調査は、プラントフロアでどのように効率的に作業が行われているかを詳細に把握します。 標準時間は、一般的に生産効率と生産性を向上させる方法を探している管理者にとって非常に貴重な指標です。
これは、最適ではないレイアウトや機械やワークステーションの配置など、プラントフロアの他の側面で隠された欠陥や弱点を見つけるためにも使 標準時間を使用すると、人員、機械、およびその他の生産投入の割り当ての非効率性を見つけることができます。
コストと効率の改善とは別に、時間研究は労働者の福祉に不可欠です。 それはよりよく、より安全なワークスペースの作成で助けることができる。 管理者は、プラントフロアの不要で潜在的に危険な動きや行動を特定して削除することができ、特定のタスクを完了するために必要な労力を削減
タイムスタディを実施することには、他にも多くの利点があります:
- 生産スケジュールの現実的な計画に必要
- 工場フロアでの人材の最適な配分に役立ちます
- 代替プロセスとの比較に使用できます
- 従業員間のバラン8685>
- 保守作業員のために行われた場合、保守計画者や管理者が定期的な保守作業をよりよく計画し、整理するのに役立ちます
標準時間は、産業技術者や生産管理者にとって非常に有用な指標です。 それはそれらが業界標準と植物の効率を比較することを可能にする。 この指標は、次の重要な側面を推定する上で、将来の計画の観点からも価値があります:
- 将来の製品バッチの納期
- 将来の人材要件と人件費
- 将来の機械/生産設備投資要件
- 将来の原材料調達ニーズ
- 在庫管理
- 全体的な生産費と単位当たりの販売価格
時間研究を行う理由がたくさんあります。 あなたがストップウォッチを開始する前に、あなたが所定の位置に持っているべきか見てみましょう。
タイムスタディを成功させるための基本要件
関連する業界や生産プロセスにかかわらず、タイムスタディは同じ基本要件を持ちます。
タイムスタディを準備する際に対処する必要がある次の5つの分野に分類することができます。
1)明確に定義された目標と境界
タイムアンドモーションスタディを実施する前に、明確な境界を確立する必要があります。
まず、生産プロセスのスピードアップ、無駄な行動の除去など、研究の目標を決定し、指定します。
次に、研究の中心的な焦点となるプロセスを選択します。 あなたのセクターが既にあなたが比較のために参照ポイントとして使用できる標準的な時を確立したかどうか見なさい。
2)訓練を受けた経験豊富なオブザーバー
これは時間研究を行う人です。 ほとんどの例では、関連した経験および訓練の産業エンジニアはこの仕事のために好まれる。
理想的には、職場最適化の認定を受けている必要があります。 観察者は、彼らが定期的なタスクを行うように、彼/彼女は労働者を見ることができ、そこから安全で快適な視点を持っている必要があります。
インダストリアルタイム研究所のように、コンサルティングやトレーニングサービスを提供する企業があります。 それらはあなたの時間の調査を実行し、技術的な質問に答えるのを助けてもいい。
3)機器の選択(basic vs advanced)
タイムスタディ機器が果たす役割は、近年大きく変化しています。 過去には、研究は、労働者の近くに観察者と、単純なストップウォッチと時間の研究ボードで行われました。
これにはいくつかの大きな欠点があり、その中で最も重要なのは”ホーソーン効果”でした–労働者は、彼らが監視されていることを知っているときに通常よりも多くの努力を払うかもしれません。
現代の技術は、監視者がビデオ機器（CCTV）、およびストップウォッチと基本的な時間研究記録テーブルを置き換えることができる特殊なソフトウェアプラッ
4)適切なサンプルサイズ
労働サンプルサイズを選ぶときは、細心の注意を払う必要があります。 それがあなたの既存の労働力の十分に大きく、代表でなければ、あなたの仕事の測定は事実上無用である。
労働者の質と能力も重要である。 よくある間違いは、最高のパフォーマンスの個人を選ぶことです。 代わりに、よく訓練されているが、作業出力が低いまたは高い生産性のいずれかの極端にそれらを置かない労働者を支持するバランスのとれたサン
5)適切に選択された時間
誤差のマージンを減らすために、時間研究は通常、複数の生産サイクルにわたって測定を行うことを含む。 製造工場では、生産期間が短く、工場の床にはより激しい活動があります。
予測可能な範囲内で、施設内の一般的なワークフローを代表する期間を選択するように注意する必要があります。 あなたが特定の目標を持っていない限り、時間研究を行うときに需要のピークシーズンを避けてください。
プロセスの概要：時間研究を行うには？
時間の研究は直線的に行われ、いくつかの明確に定義されたステップがあります。 資格のあるオブザーバーは、研究が開始されると、次の行動を取るでしょう:
- 研究するタスクを選択する：これは、研究の目標と会社によって確立された基本的な境界に依存します。 製造業の種類と生産システムの現在の状態は、ここで定義された役割を持つことになります。
- 個々のタスクを分析する：生産は業界で既に確立されたプロセスと基準を使用していますか？ はいの場合、観察者はベースライン標準を選択し、それらを反映するために測定プロセスを校正することができます。 基準が存在しない場合、観察者は、最良のベースラインをプロットするために彼/彼女の経験と判断を使用する必要があります。
- 適格労働者の選択:適切に訓練された平均的な労働者の代表可能なサンプルでなければなりません。
- 観測されるサイクル数を推定する：より多くのデータサンプルは誤差の余裕が少なくなりますが、より多くの時間と労力を必要とします。 時間と予算の制限に基づいて、ここで必要なバランスのとれた行為があります。
- 研究の詳細を労働者に伝える：時間研究は労働力に破壊的な影響を与える可能性がある。 人々は、研究が将来の雇用保障に与える可能性のある影響について心配するでしょう。 事前に勉強の目的を伝えることは非常に重要です。
- 各要素の作業者のパフォーマンスと時間を観察し、記録する。 基本的なタイムウォッチを使用する場合、タイミング方法には、連続法、スナップバック法、累積法が含まれます。 より高度なツールとソフトウェアにより、これらの測定を自動化できます。
- 観測されたデータを使用して標準時間を計算する：式と計算については、次のセクションで詳細に説明します。
最後に、計算と研究の最初の目標に基づいて、会社はいくつかの実用的な結論に達することができるはずです。
標準時間の計算方法
観察者がサンプルグループ内のすべての作業者の実際の時間測定値を記録したら、標準時間を計算する時間です。 プロセスは次の順序に従います:
- 平均時間の計算
- 平均時間と評価係数を使用して通常時間を計算
- 通常時間と手当を使用して標準時間を計算
平均時間を計算
名前が示すように、これは 複数の作業者が研究の一環として観察されている場合、異常値を除去した後、記録されたすべての時間測定値の平均を計算することによって、観察された時間の平均値が生成される。
評価要因の決定
労働者の実際の記録されたパフォーマンスは、常にタスクの”通常の”基準に準拠していない可能性があります。 観測者は、平均的な作業者がタスクを完了するのに要した時間を推定するために、観測時間に調整を適用する必要があります。
オブザーバーは、自分の判断と経験を用いて、個々の労働者のパフォーマンス評価を決定することができます。 この目的のために使用される人気のある評価システムは次のとおりです:
- ペース/スピード評価
- ウェスティングハウスシステム
- 客観評価
- 合成評価
これらの評価システムは、労働者のスピード、スキル、努力、一貫性などの 評価係数は、90％または120％のような割合の数字として計算されます。 これは、期待されるパフォーマンスからの偏差を示し、100％として表されます。
通常時間の計算
平均時間に十進形式の評価係数を掛けると、タスクの”通常時間”値が得られます。 ここに式があります:
標準時間に到達するために、通常時間は”手当”と呼ばれる追加の値で調整されます。”
手当を提供する
実際の労働条件は、工場の床の労働者の生産性に大きな影響を与える可能性があります。 これらの条件は、ある生産施設から別の生産施設に大きく異なります。 オブザーバーは、これらの違いのための手当を提供する必要があります。
それらは5つの主要なカテゴリに分けることができる要因の広い配列を持っています:
- リラクゼーション手当：それは個人的なニーズ（食事、水、バスルームの休憩などにかかる時間が含まれています。）および疲労（照明の持続期間、レベル、空気質、力の使用、物理的な、精神緊張、等を立てることのような事を含んでいます。).
- 干渉許容量:作業者が複数の機械または工具を操作する必要がある場合、この許容量は、作業者が他の機械でビジー状態にあるときに機械のダウンタ
- : それはプロセスの一部として来る、または機械の電源異常、欠陥、等が原因でダウンタイムを説明する。
- 緊急時手当:これは、製造プロセス中に発生する可能性のあるすべての不規則で予測不可能な休憩または遅延（緊急メンテナンスなど）を説明します。
- 特別手当：設備の起動、清掃、停止、交換などの日常的な活動は、設備の安全性と寿命を向上させるために経営陣によって奨励されています。 これらの休憩によって引き起こされる混乱は、この手当を使用して考慮されます。
手当はパーセンテージの形で与えられるので、標準時間の最終計算に使用することができます。
標準時間の計算
最後に、正当で避けられない中断のためのさまざまな手当を考慮した後、平均/標準条件下で実行されたときに、特定のタスクに通常のワーカーが要した時間を与える重要なメトリックに到達します。
標準時間に到達するには、通常時間に手当評価係数を掛けなければなりません。 式は次のようになります:
ここで、これが実際の例でどのように機能するかを示しましょう。
製造時間調査例
新しい施設で、労働者が車のブレーキパッド用のバックプレートを生産している基本的な製造設定を考えてみましょう。 これらの労働者がバックプレートのバッチのための33分の平均を取ることを想像しなさい。
同社は、工場の床の効率が業界平均とどのように比較されるかを調べるための時間調査を実施し、可能であれば改善できる領域を特定したいと考え
この例のために、バックプレートのバッチを作成するタスクの予想時間値が30分であると仮定しましょう。
測定値は、労働者が予想される基準よりも約10％遅いことを示しています。 したがって、観察者は、単純な速度定格法を使用して、90％の性能定格係数を安全に割り当てることができます。
作業サイクル中に観察されたさまざまな休憩に対応するために、観察者は緩和手当7％、干渉手当5％、および別の特別手当8％を合計20％に追加します。
だから我々は、次の既知の変数を持っています:
- 平均時間=33分
- 速度定格=90%
- = 20%
標準時間を計算するには、まず、平均観測時間と速度定格を使用して通常時間を計算する必要があります:
通常時間=平均時間X(速度定格/100)
通常時間=33x(90/100)
通常時間=29.7分
これは、労働者が休憩や中断なしに作業するときにバックプレートのバッチの生産を完了することが期待されるベースライン速度です。
次に、この通常時間と手当を組み合わせて、工場でバックプレートのバッチを生産するための標準時間に到着します:
標準時間=通常時間÷(1–手当)
標準時間= 30 ÷ (1 – 20/100)
標準時間=37.5分
上記の計算からわかるように、速度定格や休憩手当などのさまざまな要因を考慮した後、施設内の労働者がバックプレートのバッチを作
タイムスタディでは、改善の余地があるいくつかの分野が示されています。 たとえば、観察された時間の33分は、労働者が–平均して–最適なレベルに実行されていないことを示しています。 経営陣は、非効率性の理由を特定し、是正措置を適用する必要があるかもしれません。
手当は、施設が改善を行うことができる別の領域です。 緩和手当の削減は、従業員の士気の低下、コンプライアンス違反（従業員の権利）などの悪影響を及ぼす可能性があります。 しかし、干渉手当と特別手当は、生産性をさらに向上させるために微調整される可能性があります。
機器の故障は、生産現場での中断の最も一般的な原因の1つです。 それらに対抗する最善の方法は、最新のCMMSシステムを使用して積極的な保守管理文化を開発することです。
成功の鍵は継続的な改善にあります
生産現場から無駄を排除したい場合は、リーン保守や継続的な改善などの概念を採用する必要があります。
効率を向上させるための最初のステップは、パフォーマンスメトリックに関する特定のデータポイントを取得することです。 機械を使うと、性能を予測することは容易である。 しかし、それらを操作する人間ははるかに少ない予測可能です。
時間の研究は、製造業者にとってこの重要な空白を埋めるのに役立ちます。 現代の技術の出現により、正確な時間と動きの研究を行うことがこれまで以上に簡単になりました。 あなたはそれを昔ながらの方法を行う場合は、まだ、あなたが必要とするすべては、ストップウォッチ、クリップボード、およびいくつかの忍耐です！