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Luca Vallesi

SAS 043 A04

Professor Cogdell

6 dicembre 2018

RFID Tag Life Cycle Waste and Emissions Analysis

Radio frequency identification tags, tag RFID per breve, sono piccoli, dispositivi leggeri utilizzati per il monitoraggio. Possono tracciare tutto ciò che va dagli animali, agli oggetti nelle fabbriche, agli oggetti spediti e persino al riciclaggio. I tag RFID funzionano inviando onde radio a un ricevitore. Poiché i tag RFID possono essere posizionati su intarsi, etichette intelligenti di carta o incapsulati in un materiale plastico o di vetro, possono essere posizionati ovunque (3). I componenti di un tag RFID sono un’antenna, un chip RFID e un substrato (3). Il substrato è dove il tag è alloggiato insieme ed è l’intarsio, l’etichetta di carta o la capsula. Il chip RFID è ciò che rende un RFID un RFID. Controlla la frequenza con cui le onde radio vengono inviate e contiene la memoria per quando le onde vengono inviate al tag (3). Le onde stesse vengono ricevute e inviate attraverso l’antenna. L’antenna è normalmente in rame, alluminio e argento (3). Esistono due diversi tipi di tag RFID per eseguire scopi diversi. I tag RFID ad altissima frequenza sono utilizzati per il corto raggio, ma una quantità molto elevata di tag può essere rilevata dal sensore (7). I tag a bassa frequenza d’altra parte possono essere prelevati da un sensore da una grande distanza, tuttavia quel lettore si sta concentrando solo su quel tag (7). I tag RFID aiutano il nostro mondo a funzionare in modo efficiente. La velocità con cui possono monitorare e gestire gli articoli consente alle aziende di produrre più del loro prodotto. Animali domestici e criminali si trovano più velocemente riducendo il tempo speso per compiti che teoricamente non potrebbero mai essere completati. Attraverso un’attenta analisi dei rifiuti e delle emissioni causate dall’estrazione del materiale e dalla produzione di tag RFID, si può osservare che gli impatti ambientali negativi sono minuscoli rispetto all’impatto socioeconomico positivo che questi piccoli dispositivi hanno sulla nostra società.

Più materiali vengono estratti per i tag RFID e creano rifiuti, ma a causa della piccola quantità di materiali necessari per la produzione, l’impatto ambientale è piuttosto ridotto. Silicio è necessario al fine di rendere il chip RFID. La produzione in fabbrica di silicio mantiene i rifiuti al minimo. I sottoprodotti come i fumi di silice, una silice a grana fine e le scorie sono venduti dai produttori ad altre aziende che utilizzano questo materiale (9). La produzione di silicio utilizza forni ad arco elettrici che emettono piccole quantità di particolato nell’aria (9). Il chip RFID ha una pasta conduttiva anisotropica (ACP) su di esso che consente alle correnti elettriche di attraversare il chip. L’ACP nel chip è costituito da nichel. Una grande quantità di rifiuti viene prodotta attraverso la lavorazione e l’estrazione del nichel. Ciò è dovuto al fatto che i minerali vengono fusi solo contenenti 1-3 per cento di nichel (3). Altri metalli utilizzabili sono presenti nel minerale, ma la maggioranza è materiale inutilizzabile che può essere scaricato solo. Tuttavia, questo rifiuto non è tossico in quanto è solo roccia e materiale organico inutilizzabile. Successivamente, il rame è richiesto per l’antenna. Il rame crea grandi quantità di sottoprodotti. Sottoprodotti come acido solforico, oro, argento e altri metalli preziosi vengono recuperati e venduti a scopo di lucro (2). Altri sottoprodotti come il sovraccarico derivante dall’estrazione mineraria, gli sterili derivanti dalla concentrazione e le scorie derivanti dalla fusione sono tutti rifiuti (2). Questi rifiuti sono particolarmente pericolosi a causa delle grandi quantità di sostanze chimiche pericolose come piombo e arsenico (2). Queste sostanze chimiche rappresentano una seria minaccia per l’area circostante in cui vengono rilasciate (2). Per mantenere il chip RFID e l’antenna insieme, è necessario un adesivo. L’adesivo è realizzato in poliuretano. Molto poco spreco è prodotto durante la produzione del poliuretano. Poiché il poliuretano è un materiale artificiale, la produzione può essere controllata per acquistare solo la giusta quantità di materiali di avviamento per evitare eccessi. Per formare il poliuretano, il poliolo e il diisocianato vengono miscelati in un serbatoio e quindi inviati a uno scambio termico (5). Lo scambio termico è elettrico che riduce al minimo le emissioni di gas serra (5). Lo scambio termico fa reagire le sostanze chimiche per formare lo stato richiesto, in questo caso un adesivo (5). Ciò non produce rifiuti, ad eccezione del vapore acqueo e di eventuali materiali di avviamento aggiuntivi che non hanno reagito per formare l’adesivo (5). Successivamente, è necessario n-butil acrilato per collegare il chip e l’antenna al substrato. L’acrilato di N-butile è simile al poliuretano in quanto entrambi producono pochi rifiuti. Un sottoprodotto della produzione di acrilato è l’acqua (8). La produzione di acrilato è molto efficiente convertendo il 96,3% di tutto l’acido acrilico immesso nella produzione e il 100% di n-butanolo (8). Il restante 3,7% di acido acrilico viene riutilizzato in un altro lotto di acrilato di n-butile (8). Il substrato è realizzato in polietilene tereftalato (PET). Questo ha anche pochissimi sottoprodotti. Il principale sottoprodotto della produzione di PET è l’acqua (4). La produzione di PET utilizza vuoti e pressione invece del calore (4). Ciò rimuove qualsiasi sottoprodotto gassoso che potrebbe essere causato dal riscaldamento delle sostanze chimiche. L’unico altro sottoprodotto sarebbe l’eccesso di glicole monoetilenico, acido tereftalico e dimetil tereftalato; i tre materiali di avviamento (4). Nel complesso lo spreco di estrazione e produzione di materiali necessari per la produzione di tag RFID è basso. Ciò è in gran parte dovuto alla bassa quantità di materiali necessari per costruire un tag RFID. Una grande maggioranza di questi materiali fanno poco o nessun spreco e di quelli che fanno, solo alcuni dei sottoprodotti possono essere classificati come rifiuti. Dopo che questi materiali vengono estratti ed elaborati, vengono inviati alle fabbriche di tag RFID e inizia la produzione dei tag.

Il processo di produzione del tag RFID non crea quasi nessuno spreco, ma utilizza grandi quantità di elettricità che possono causare emissioni elevate. Il trasporto dei materiali in fabbrica rilascia diverse quantità di rifiuti in base a molteplici fattori. Se la fonte dei materiali è più lontana dalla fabbrica RFID, una maggiore quantità di gas serra verrà rilasciata nell’atmosfera. Il tipo di trasporto può anche influenzare la quantità di gas emesso nell’atmosfera. Barche e aerei produrranno significativamente più gas serra rispetto ai treni o ai camion. La prima parte del processo di produzione dei tag RFID sta facendo il chip. Ciò richiede il silicio e il nichel. Questo crea una quantità moderata di rifiuti perché il silicio deve essere tagliato al fine di rendere i singoli chip (3). Questo processo utilizza grandi quantità di elettricità e, a seconda di quale fonte di generazione elettrica viene utilizzata, vengono rilasciate grandi quantità di gas serra. Dopo che i chip sono stati tagliati, il nichel ACP viene messo sul silicio. Questo crea quantità minuscole di rifiuti poiché solo la quantità necessaria di nichel viene riscaldata perché sia abbastanza malleabile da essere messa sui chip (3). Il riscaldamento del nichel utilizza anche l’elettricità e le emissioni prodotte dipendono da quale forma di generazione elettrica è più vicina alla fabbrica. Successivamente, il rame grezzo deve essere modellato nell’antenna. Se il rame viene consegnato in un foglio, l’elettricità è necessaria solo per alimentare una taglierina laser (1). Se si presenta in altre forme, il rame deve essere riscaldato, premuto e quindi può andare alla taglierina laser (1). A seconda del tipo di materiale che la fabbrica decide di utilizzare, potrebbero utilizzare molta più elettricità che ha comportato più emissioni. Nessun spreco fisico è prodotto da questo processo come il rame che non diventa l’antenna reale dopo la punzonatrice può essere riutilizzato per altre antenne o può essere venduto ad altri produttori. Successivamente, l’antenna e il chip sono messi insieme con il poliuretano. Il poliuretano è messo sopra facendo uso dei robot accurati che minimizza l’uso dell’adesivo, eliminante lo spreco fisico (1). Tuttavia, questo consuma una grande quantità di elettricità. Le emissioni dipendono da dove si trova la fabbrica e da quale generazione elettrica fornisce energia alla fabbrica. Successivamente, il substrato deve essere preparato. L’ANIMALE arriva in patatine. Deve essere fuso per essere trasformato in substrato (1). Il liquido viene quindi spinto attraverso un rullo che rende il materiale molto sottile quando si asciuga (1). Dopo, viene utilizzato un cutter laser per tagliare il substrato. Non c’è spreco fisico da questo processo poichè l’ANIMALE DOMESTICO residuo può essere fuso giù ancora e riutilizzato. Un forno elettrico viene utilizzato per sciogliere l’ANIMALE DOMESTICO. Questo viene poi convogliato sul substrato da robot che quindi posizionano il chip e il gruppo antenna sul substrato (1). Le emissioni sono ancora una volta determinate su quale forma di generazione elettrica utilizza la fabbrica. Dopo questo, il tag RFID è finito. Le emissioni derivanti dal trasporto dipendono dalla distanza di viaggio del prodotto. Se l’acquirente è a metà strada in tutto il mondo, le emissioni saranno molto più alte rispetto a se il tag viene spedito all’interno del paese. Quando vengono utilizzati, i tag RFID in genere non possono essere mantenuti; tuttavia, vengono riciclati con grande efficienza.

I tag RFID hanno un’elevata riciclabilità e una facile gestione dei rifiuti dopo il loro uso con conseguenti impatti dannosi minimi per l’ambiente. Durante l’uso del tag RFID, se un tag RFID si rompe, l’intero tag verrà sostituito perché è molto più facile farlo che sostituire una piccola parte del tag. Il periodo di utilizzo del tag è breve poiché quando l’elemento tracciato arriva a destinazione, il tag viene espulso. La riutilizzabilità dei tag RFID è bassa perché la maggior parte dei tag RFID sono posizionati sugli articoli per la spedizione nell’etichetta di carta e questi vanno nel riciclo una volta che le persone ricevono il pacchetto (7). Tuttavia, le etichette che entrano o sugli organismi viventi possono in genere essere riutilizzate una volta che si stacca o se viene tolto (7). Molti dei materiali all’interno dei tag RFID possono essere riciclati. Gli unici materiali che non vengono riciclati sono gli adesivi del chip (7). Tuttavia, il nichel sul chip, il silicio del chip, il rame dell’antenna e il substrato possono essere riutilizzati (7). Per fare ciò, il tag viene suddiviso nel chip, nell’antenna e nel substrato (7). Il rame dall’antenna viene fuso e inviato ad altre fabbriche per il cablaggio in rame, fogli di rame o anche per diventare antenne RFID ancora una volta (7). Il substrato è anche semplice da riciclare in quanto può anche essere fuso per restituire il materiale di base del PET (7). Proprio come il rame, può essere venduto ad altre aziende che vogliono PET, o può essere riutilizzato per più substrato (7). Il nichel è il materiale più difficile da riciclare poiché viene fuso sul silicio. Per ottenere il nichel, l’intero chip viene fuso e quindi il nichel fuso viene separato dal silicio a causa delle sue diverse densità (7). Dopo la separazione il nichel viene raffreddato e inviato alle fabbriche. Il silicio viene anche raffreddato e inviato alle fabbriche dopo che è stato fuso. Per tutti questi materiali, è necessario elaborare una grande quantità di tag RFID per ottenere una quantità redditizia di materiali a causa della bassa quantità di materiali all’interno dei tag RFID if (7). Questo è particolarmente vero per il nichel. Gli adesivi sono rifiuti derivanti dalla fusione dei componenti (7). Tuttavia, poiché ci sono quantità estremamente piccole di adesivo si traduce in uno spreco minimo. La gestione dei rifiuti per i tag RFID è molto semplice. Poiché quasi tutti i materiali all’interno dei tag RFID possono essere riciclati, i tag RFID possono essere smaltiti nel cestino (7). Ciò consente una grande quantità di materiali originali messi in rendendo il tag RFID non andare a sprecare e di essere riutilizzati, con conseguente basso spreco ed emissioni.

L’impatto del tag RFID nel nostro mondo è impressionante considerando i bassi rifiuti e le emissioni che producono che portano a danni ambientali minimi. La maggior parte delle emissioni derivanti dalla produzione di tag RFID è dovuta alla grande quantità di elettricità necessaria per produrle. L’utilizzo complessivo del materiale è piuttosto basso, il che significa che anche i rifiuti causati dall’estrazione sono bassi. Inoltre, poiché la maggior parte dei materiali può essere riciclata, ciò si traduce in rifiuti molto bassi prodotti durante l’intero ciclo di vita del tag.

Lavori citati

1. Baba, Shunji, et al. Etichetta di identificazione a radiofrequenza (RFID) e relativo metodo di fabbricazione

2. Cavette, Chris. “Rame.”Come sono fatti i prodotti, www.madehow.com/Volume-4/Copper.html

3. “Costruzione di tag RFID-Chip RFID e antenna.”RFID4U, rfid4u.com/rfid-basics-resources/dig-deep-rfid-tags-construction

4. “Processo di produzione e produzione di polietilene tereftalato (PET).”Trusted Market Intelligence for the Global Chemical, Energy and Fertilizer Industries, 6 Nov. 2007, www.icis.com/resources/news/2007/11/06/9076427/polyethylene-terephthalate-pet-production-and-manufacturing-process/

5. “Poliuretano.”Come sono fatti i prodotti, www.madehow.com/Volume-6/Polyurethane.html

6. Roberti, Mark. “Chiedi al Forum degli esperti.”Da quali materiali sono realizzati i tag RFID? – Chiedi al Forum degli esperti-RFID Journal, www.rfidjournal.com/blogs/experts/entry?11066

7. Il suo nome deriva dal greco antico. “SMART TRASH: Studio sui tag RFID e l’industria del riciclaggio.” (2012)

8. Sert, Emine e Ferhan Atalay. “Produzione di n-butil acrilato per esterificazione di acido acrilico con n-butanolo combinato con pervaporazione.”Chemical Engineering and Processing: Intensification Process, Elsevier, 30 Apr. 2014, www.sciencedirect.com / scienza / articolo / pii / S0255270114000865

9. “Silicon.”Come sono fatti i prodotti, www.madehow.com/Volume-6/Silicon.html

10. Wise, Edmund Merriman e John Campbell Taylor. “Lavorazione del nichel.”Encyclopædia Britannica, Encyclopædia Britannica, Inc., 5 settembre. 2013, www.britannica.com/technology/nichel-elaborazione

Charles Ringham

SAS 043

Professore Cogdell

6 dicembre 2018

Energia del Ciclo di Vita della tecnologia RFID Tag

Identificazione a Radio Frequenza (RFID) è comunemente usato nel mondo moderno, dal tracciamento in tempo reale per chipping di animali domestici, in caso di perdita. Mai sentito parlare del negozio Amazon cassiere-less? Quelli funzionano solo a causa di RFID. RFID è costituito da due parti, il tag e il lettore, che lavorano mano nella mano: il lettore esegue la scansione del tag. Esistono due tipi di tag: attivo, che utilizzano un microchip per inviare i dati al lettore; e passivo, che solo può essere letto. Chip passivi una gamma di pochi piedi, ma non hanno bisogno di una fonte di alimentazione; ricevono il loro potere dalle onde elettromagnetiche dal lettore. In qualche modo i tag RFID passivi sono come i codici a barre, ma sono molto più efficienti in quanto non emettono il proprio segnale, devono solo essere vicini a un lettore. Un esempio di questo è uscire dalla porta di un negozio senza cassa, ci sono lettori all’uscita che scansionano i tag passivi in ogni articolo che il cliente ha con sé, e quindi il loro account viene automaticamente fatturato. I tag sulle voci non trasmettono alcun dato proprio ai lettori. RFID attivo ha una gamma molto più ampia, raggiungendo nelle centinaia di piedi, e richiedono una fonte di alimentazione. Questi sono comunemente usati per tracciare i pacchetti all’interno delle strutture, poiché il lettore può eseguire il ping del tag attivo in qualsiasi punto dell’edificio e ottenere una posizione. Nel complesso, RFID è pratico ed efficiente, e non utilizza molta energia, almeno per il dispositivo stesso. C’è molta energia incarnata all’interno dei tag RFID, il che significa che c’è molta energia messa nel processo di produzione. Sebbene i tag RFID attivi e passivi siano estremamente utili per tracciare, produrre e rilevare tutti i diversi tipi di dati, richiede una grande quantità di energia per produrre entrambi i tipi di tag RFID, inclusa la creazione dei microchip in entrambi, le batterie per i tag attivi e il trasporto al consumatore.

Sia i sistemi RFID passivi che attivi richiedono microchip (circuiti integrati) per funzionare, il che ha un ampio processo di produzione che richiede molta energia. Il metallo critico necessario per produrre microchip è il silicio, che per fortuna è uno degli elementi più comuni sulla terra. Tuttavia, deve ancora essere estratto, il che richiede molta energia, e la fonte si sta esaurendo ad un ritmo molto rapido (Steadman). Il processo di produzione richiede una quantità eccessiva di energia per microchip, distribuita su centinaia di passaggi. Le parti più importanti del processo di produzione sono la purificazione del silicio, il mantenimento delle condizioni adeguate all’interno dell’edificio e la creazione del chip finale. Per i microchip moderni da produrre, il silicio utilizzato deve essere quasi al cento per cento puro a causa delle dimensioni molto ridotte dei transistor. Nel 2018, il numero comune di transistor su un microchip quadrato di un centimetro è di circa due miliardi. Se ci sono impurità sul silicio, come una particella di polvere o una rugosità superficiale troppo elevata, l’intero chip si guasterà elettricamente. Per rendere questo silicio estremamente a bassa entropia, deve essere riscaldato a duemilacinquecento gradi Fahrenheit in un forno che è stato spurgato con gas argon, quindi non c’è aria. Questo processo di riscaldamento richiede enormi quantità di energia per completare, che aumenta solo come la necessità di una maggiore purezza silicio continua a crescere. Successivamente, c’è l’energia utilizzata per la produzione effettiva di wafer dopo che il silicio è nella sua forma più pura e può essere lavorato nelle condizioni appropriate. L’energia utilizzata in questa fase di produzione è dal trenta al quaranta percento dell’intera energia utilizzata in un impianto di produzione. Una volta che il silicio è puro, viene tagliato in wafer due terzi di un millimetro di spessore. Dopo che sono stati tagliati, passano attraverso più processi di lucidatura per ridurre la rugosità superficiale a meno di un milionesimo di millimetro. Ora i progetti di circuiti che sono stati progettati utilizzando software di computer aided design possono essere incisi sui wafer utilizzando un processo fotolitografico, di solito costituito da una quarantina di strati (cplai, YouTube). I wafer di silicio sono rivestiti in una sostanza chimica che risponde alla luce, che richiedono più energia per creare e purificare. Questo processo richiede molta energia, soprattutto a causa della quantità di massa di microchip che vengono prodotti, per molti scopi diversi. I tag RFID utilizzano microchip, ma quasi tutti i dispositivi elettronici lo fanno. Infine, il cinquanta per cento dell’energia complessiva che va a produrre un microchip viene utilizzato per mantenere le condizioni adeguate nell’edificio. L’aria negli edifici è limitata a non più di cento parti per metro cubo, perché non ci possono essere particelle che toccano i chip di silicio o disegni di circuiti in qualsiasi parte della fase di produzione. Questa energia utilizzata per mantenere queste condizioni è divisa tra ventilazione e aria condizionata (Williams). In totale, l’elettricità utilizzata per produrre un singolo chip quadrato centimetro è di un chilowattora e mezzo. Per produrre un intero wafer, la cifra è vicina a duemila kilowattora (Decker). La maggior parte di questa energia è ancora prodotta bruciando combustibili fossili, che è molto dannoso per l’ambiente e insostenibile. Tuttavia, il processo di produzione dei tag RFID non è quasi completo, in quanto i tag attivi richiedono ancora batterie.

Al contrario dei tag RFID passivi, che ottengono solo la loro energia dal lettore, i tag RFID attivi richiedono batterie per supportare la loro gamma e caratteristiche molto più ampie. Sebbene negli ultimi anni le batterie siano diventate più efficienti, il processo di produzione richiede molta energia. La maggior parte di questa energia proviene dal litio minerario, il componente chiave nelle moderne batterie agli ioni di litio. Questi tipi di batterie sono utilizzati in una vasta gamma di prodotti, tra cui smart phone per automobili elettriche. Il litio grezzo può essere estratto da salamoie o acque ricche di sale che vengono pompate in superficie e l’acqua evapora per alcuni mesi. Molti sali sono rimasti, il litio è uno di quelli successivi. Il processo di pompaggio delle acque ricche di sale in superficie richiede molta energia, che viene fatto in tutto il mondo, con la maggior parte in Australia e Sud America (Foehringer). Una volta che il litio grezzo viene estratto, deve essere trasformato in carbonato di litio per l’uso in batterie e altri prodotti, ma ciò richiede più energia per il trasporto. Per creare una batteria, sono necessari altri metalli rari come cobalto, nichel e grafite, che richiedono molta più energia per estrarre, soprattutto perché le fonti sono esaurite e devono essere create miniere più profonde. Quindi, tutti questi materiali devono essere messi insieme per produrre una cella agli ioni di litio, e molte celle vanno in una batteria completata, a seconda delle dimensioni. Questi sono prodotti in grandi fabbriche, in quanto hanno tutti i tipi di applicazioni, e queste fabbriche richiedono grandi quantità di energia elettrica per funzionare. Non hanno bisogno di essere mantenuti puliti come impianti di produzione di microchip, tuttavia il macchinario richiede molta potenza per funzionare. Ancora una volta, questo processo si applica a molti prodotti diversi, ma i tag RFID attivi richiedono queste batterie e devono prendere parte alla grande industria manifatturiera che consuma energia. Una volta che i microchip e le batterie sono stati prodotti, i tag RFID possono essere assemblati. Questo viene nuovamente fatto all’interno delle fabbriche, aumentando la quantità totale di energia ed elettricità immessa in esse. Per quanto riguarda l’elettricità, la maggior parte dell’elettricità utilizzata in tutti i processi elencati finora è generata principalmente da fonti non rinnovabili, come la combustione di carbone o combustibili fossili. Per questi combustibili, più energia viene spesa nella massiccia industria dell’estrazione di petrolio e carbone. Quindi, bruciare questi combustibili si traduce solo in circa il quaranta per cento di efficienza, con conseguente enorme perdita di energia (potenziale elettricità) per riscaldare. Per l’elettricità che proviene da fonti rinnovabili, come l’eolico e solare, richiede ancora molta energia per produrre turbine eoliche o pannelli solari. Le celle fotovoltaiche richiedono la produzione di metalli rari e non hanno nemmeno un’efficienza molto elevata, con conseguente ulteriore aumento dell’energia consumata non direttamente utilizzata nella produzione di tag RFID.

L’ultima fase ad alta intensità energetica nel processo di creazione di tag RFID è il trasporto dei materiali, dei prodotti finali e dell’utilizzo di energia durante la loro vita. Una grande maggioranza del trasporto via terra è attualmente costituito da veicoli a benzina o diesel. Come accennato in precedenza, questi materiali devono essere raccolti dal sottosuolo e richiedono molta energia per farlo. Il petrolio greggio deve passare attraverso ampie procedure di lavorazione al fine di diventare utile nei motori a benzina o diesel, che richiedono più energia. Inoltre, i motori a benzina sono anche solo circa il trenta per cento efficiente nella conversione di energia dal carburante in movimento, dove il resto è perso per il calore. Molti prodotti sono anche trasportati su lunghe distanze da aerei, che aggiungono al consumo e alla combustione di combustibili fossili. Dopo che i prodotti finali hanno raggiunto la loro destinazione, richiedono ancora un po ‘ di energia per funzionare, attraverso la maggior parte del consumo di energia è incorporato. Le batterie nei tag attivi devono essere caricate, ma questo è a malapena paragonabile all’energia utilizzata nel resto del processo. Anche i lettori di tag attivi e passivi non richiedono molta energia, è necessaria solo una presa. Tuttavia, anche l’elettricità fornita ai punti vendita proviene principalmente dalla combustione di combustibili fossili.

Nel complesso, una bassa efficienza in molti processi di produzione fa sì che l’energia totale in ingresso produca un tag RFID per aumentare drasticamente. Ciascuno dei tre componenti principali, la produzione di microchip e batterie, nonché il trasporto, richiedono grandi quantità di energia sia per la raccolta di materiali che per la gestione delle fabbriche. A causa della durata della batteria, i tag RFID attivi hanno una durata di circa tre o cinque anni (Smiley). Sono troppo piccoli per riparare o ricaricare la batteria, quindi vengono spesso sostituiti. Questo è circa la stessa quantità di tempo che un chip di computer andrà obsoleto, il che significa che il processo deve continuare a fare un nuovo chip, aumentando ulteriormente il consumo di energia. D’altra parte, i chip RFID passivi non hanno batterie, quindi la loro durata è indefinita e teoricamente infinita e non richiedono ulteriore energia per funzionare, tranne che dal lettore. Per concludere, in superficie sembra che i tag RFID siano estremamente a bassa energia a causa delle loro dimensioni e di quanto poco potere richiedono per funzionare, ma l’energia incorporata va oltre ciò che la maggior parte delle persone pensa di considerare. Non solo i processi di produzione di microprocessori e batterie richiedono molta elettricità per essere completati, che l’elettricità proviene principalmente dalla raccolta e dalla combustione di combustibili fossili, o dalla produzione di fonti rinnovabili, che richiedono anche molta energia per produrre.

Bibliografia

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