Services de l’usine
Lorsqu’un moteur tombe en panne, les équipes de maintenance et d’ingénierie de l’usine doivent décider entre rembobiner, réparer ou remplacer le moteur, et la meilleure décision économique pour un actif donné n’est pas toujours claire. Quels facteurs les praticiens de l’industrie évaluent-ils afin de prendre une décision éclairée sur la réparation par rapport au remplacement?
» Les moteurs tombent en panne pour de nombreuses raisons autres que l’âge ou les heures de fonctionnement « , explique Mark Burgess, chef de produit général, Specialty & Definite Purpose Motors, Baldor Electric. » Lorsqu’un moteur tombe en panne, deux éléments à prendre en compte sont les coûts de réparation ou de remplacement et les temps d’arrêt de l’opérateur. »
Avant de réparer un moteur existant, il est important de connaître le coût de la réparation par rapport au coût d’un nouveau moteur, explique Burgess. « Après la loi EPAct, entrée en vigueur en 1997 et la loi EISA, entrée en vigueur en 2010, les exigences en matière d’efficacité des moteurs ont énormément changé. Les moteurs d’aujourd’hui sont beaucoup plus efficaces que les moteurs construits les années précédentes. Le simple rembobinage d’un moteur pré-EPAct pourrait être moins coûteux, mais les économies d’énergie constatées sur un nouveau moteur haut de gamme efficace offriront d’énormes économies d’énergie sur la durée de vie du moteur. »
Charles Dix, responsable de compte chez Holland Industrial, souligne que la taille du moteur peut avoir un impact direct sur les coûts. » Si le moteur est un moteur standard (i.e., sur étagère) de 25 ch ou moins, nous remplacerons les roulements mais ne rembobinerons pas, car le coût du remplacement des roulements est nettement inférieur à celui d’un nouveau moteur. Si le moteur est supérieur à 25 ch et standard, nous remplacerons les roulements et nous rembobinerons également si le coût est inférieur à 60% du coût d’un nouveau moteur à efficacité supérieure. »
Selon l’expérience de Dix, le coût d’un moteur non standard est considérablement élevé et les délais de remplacement peuvent être longs, donc « si le moteur n’est pas standard (c’est-à-dire un arbre spécial ou des options), nous remplacerons les roulements et le rembobinage. De plus, nous rembobinerons les moteurs de plus de 5 000 $ si le coût est inférieur à 75% du coût d’un nouveau moteur à efficacité supérieure. »
Edward Zitney, Jr., Directeur de l’usine de solutions, SKF, explique que » s’il est logique, en fonction du coût, de rembobiner le moteur, l’élément auquel il faut faire attention est les tôles du stator. Si les tôles ne sont pas endommagées, le rembobinage est parfaitement logique. »Cette attention au stator est également importante pour Dix, qui ajoute que son atelier de moteurs « fournit des données de test pour s’assurer que nous avons un bon stator. Il n’y a pas de perte significative d’efficacité si un rembobinage est effectué correctement. »
Le deuxième facteur identifié par Burgess l’importance des temps d’arrêt. « Si une zone de l’usine est arrêtée en raison d’une panne de moteur, quel est l’effet domino? » dit Burgess. « La ligne qui est en panne pourrait être l’opération d’alimentation vers une autre partie de l’usine, contribuant ainsi à de nombreux arrêts de travail. Ces coûts cachés pourraient être astronomiques par rapport au coût d’un moteur efficace haut de gamme facilement disponible, en particulier d’un moteur correctement appliqué. »
Geoff Generalovic, électricien de maintenance à la retraite de l’industrie sidérurgique canadienne, fait écho à l’importance de prendre en compte les temps d’arrêt dans la décision. « La principale considération est de savoir si vous pouvez obtenir une pièce de rechange ou non. Parfois, un rembobinage est la seule option car vous ne pouvez pas acheter un nouveau moteur pour remplacer celui existant. Les problèmes de production sont également un facteur clé – la rapidité avec laquelle nous pouvons nous remettre en marche joue toujours un rôle important dans la décision. »
Certaines organisations utilisent un Plan ou un Programme de gestion des moteurs (PGM) pour guider les décisions dans tous les aspects de la propriété des moteurs, sur la base d’une connaissance approfondie de l’inventaire des moteurs d’une usine. Mike Williamson, Spécialiste du développement des affaires, Siemens Industry, Inc., indique que le but et l’utilisation d’un programme de gestion du moteur sont entièrement axés sur l’optimisation du coût de possession du moteur. « Les leviers de coûts incluent l’augmentation de la fiabilité, l’augmentation du temps de disponibilité, la réduction des stocks, la maximisation des coûts de maintenance et l’augmentation de l’efficacité énergétique des moteurs. Un PGM approprié doit être adapté à un endroit particulier, et un PGM réussi à un endroit peut ne pas l’être à un autre. »