Cycle de Vie de conception
Luca Vallesi
SAS 043 A04
Professeur Cogdell
6 Décembre 2018
Analyse des déchets et des émissions du Cycle de vie de l’étiquette RFID
Étiquettes d’identification par radiofréquence, étiquettes RFID pour courte durée , sont de petits appareils légers utilisés pour le suivi. Ils peuvent suivre tout, des animaux aux articles dans les usines, en passant par les articles expédiés et même le recyclage. Les étiquettes RFID fonctionnent en envoyant des ondes radio à un récepteur. Étant donné que les étiquettes RFID peuvent être placées sur des incrustations, des étiquettes intelligentes en papier ou encapsulées dans un matériau en plastique ou en verre, elles peuvent être placées n’importe où (3). Les composants d’une étiquette RFID sont une antenne, une puce RFID et un substrat (3). Le substrat est l’endroit où l’étiquette est logée ensemble et est l’incrustation, l’étiquette en papier ou la capsule. La puce RFID est ce qui fait d’une RFID une RFID. Il contrôle la fréquence à laquelle les ondes radio sont envoyées et contient la mémoire pour savoir quand les ondes sont renvoyées à la balise (3). Les ondes elles-mêmes sont reçues et envoyées par l’antenne. L’antenne est normalement en cuivre, en aluminium et en argent (3). Il existe deux types d’étiquettes RFID différents pour effectuer des objectifs différents. Les étiquettes RFID ultra-haute fréquence sont utilisées pour une courte portée, mais une très grande quantité d’étiquettes peut être captée par le capteur (7). D’autre part, les étiquettes à basse fréquence peuvent être prélevées à partir d’un capteur à grande distance, mais ce lecteur ne se concentre que sur cette étiquette (7). Les étiquettes RFID aident notre monde à fonctionner efficacement. La vitesse à laquelle ils peuvent suivre et gérer les articles permet aux entreprises de produire davantage de leurs produits. Les animaux de compagnie et les criminels sont trouvés plus rapidement, ce qui réduit le temps consacré à des tâches qui pourraient théoriquement ne jamais être accomplies. Grâce à une analyse minutieuse des déchets et des émissions causés par l’extraction de matériaux et la production d’étiquettes RFID, on peut observer que les impacts environnementaux négatifs sont minimes par rapport à l’impact socio-économique positif de ces petits appareils sur notre société.
Plusieurs matériaux sont extraits pour les étiquettes RFID et créent des déchets, mais en raison de la petite quantité de matériaux requise pour la production, l’impact environnemental est assez faible. Le silicium est nécessaire pour fabriquer la puce RFID. La production en usine de silicium réduit au minimum les déchets. Des sous-produits tels que la fumée de silice, une silice à grain fin et des scories sont vendus par les fabricants à d’autres entreprises qui utilisent ce matériau (9). La production de silicium utilise des fours à arc électrique qui émettent de petites quantités de particules dans l’air (9). La puce RFID comporte une pâte conductrice anisotrope (ACP) qui permet aux courants électriques de traverser la puce. L’ACP de la puce est constitué de nickel. Une grande quantité de déchets est produite par le traitement et l’extraction du nickel. Ceci est dû au fait que les minerais fondus ne contiennent que 1 à 3% de nickel (3). D’autres métaux utilisables sont présents dans le minerai, mais une majorité est un matériau inutilisable qui ne peut être déversé que. Cependant, ces déchets ne sont pas toxiques car il ne s’agit que de roches et de matières organiques inutilisables. Ensuite, du cuivre est nécessaire pour l’antenne. Le cuivre crée de grandes quantités de sous-produits. Les sous-produits tels que l’acide sulfurique, l’or, l’argent et d’autres métaux précieux sont récupérés et vendus à des fins lucratives (2). D’autres sous-produits tels que les morts-terrains provenant de l’exploitation minière, les résidus de concentration et les scories provenant de la fusion sont tous des déchets (2). Ces déchets sont particulièrement dangereux en raison des grandes quantités de produits chimiques dangereux tels que le plomb et l’arsenic (2). Ces produits chimiques constituent une menace sérieuse pour la zone environnante dans laquelle ils sont rejetés (2). Pour garder la puce RFID et l’antenne ensemble, un adhésif est nécessaire. L’adhésif est en polyuréthane. Très peu de déchets sont produits lors de la production de polyuréthane. Étant donné que le polyuréthane est un matériau fabriqué par l’homme, la production peut être contrôlée pour n’acheter que la quantité correcte de matériaux de démarrage afin d’éviter les excès. Pour former le polyuréthane, le polyol et le diisocyanate sont mélangés dans une cuve puis envoyés dans un échange thermique (5). L’échange de chaleur est électrique ce qui minimise les émissions de gaz à effet de serre (5). L’échange de chaleur fait réagir les produits chimiques pour former l’état requis, dans ce cas, un adhésif (5). Cela ne produit aucun déchet à l’exception de la vapeur d’eau et des matériaux de démarrage supplémentaires qui n’ont pas réagi pour former l’adhésif (5). Ensuite, l’acrylate de n-butyle est nécessaire pour connecter la puce et l’antenne au substrat. L’acrylate de N-butyle est similaire au polyuréthane car ils produisent tous deux peu de déchets. Un sous-produit de la production d’acrylate est l’eau (8). La production d’acrylate est très efficace pour convertir 96,3% de tout l’acide acrylique mis dans la production et 100% du n-butanol (8). Les 3,7% restants d’acide acrylique sont réutilisés dans un autre lot d’acrylate de n-butyle (8). Le substrat est en polyéthylène téréphtalate (PET). Cela a également très peu de sous-produits. Le principal sous-produit de la fabrication du PET est l’eau (4). La production de PET utilise des aspirateurs et de la pression au lieu de la chaleur (4). Cela élimine tout sous-produit gazeux qui pourrait être causé par le chauffage des produits chimiques. Le seul autre sous-produit serait l’excès de monoéthylène glycol, d’acide téréphtalique et de téréphtalate de diméthyle; les trois matières de départ (4). Dans l’ensemble, le gaspillage d’extraction et de fabrication des matériaux nécessaires à la production d’étiquettes RFID est faible. Cela est en grande partie dû à la faible quantité de matériaux nécessaires à la construction d’une étiquette RFID. Une grande majorité de ces matériaux produisent peu ou pas de déchets et parmi ceux qui le font, seuls quelques-uns des sous-produits peuvent être classés comme déchets. Une fois ces matériaux extraits et traités, ils sont envoyés aux usines d’étiquettes RFID et la fabrication des étiquettes commence.
Le processus de production de l’étiquette RFID ne crée presque aucun déchet mais utilise de grandes quantités d’électricité, ce qui peut entraîner des émissions élevées. Le transport des matériaux à l’usine libère différentes quantités de déchets en fonction de multiples facteurs. Si la source des matériaux est plus éloignée de l’usine RFID, une plus grande quantité de gaz à effet de serre sera libérée dans l’atmosphère. Le type de transport peut également affecter la quantité de gaz émise dans l’atmosphère. Les bateaux et les avions produiront beaucoup plus de gaz à effet de serre que les trains ou les camions. La première partie du processus de production des étiquettes RFID consiste à fabriquer la puce. Cela nécessite le silicium et le nickel. Cela crée une quantité modérée de déchets car le silicium doit être coupé pour réaliser les puces individuelles (3). Ce processus utilise de grandes quantités d’électricité et, selon la source de production d’électricité utilisée, de grandes quantités de gaz à effet de serre sont libérées. Une fois les copeaux découpés, le nickel ACP est placé sur le silicium. Cela crée des quantités infimes de déchets car seule la quantité requise de nickel est chauffée pour qu’elle soit suffisamment malléable pour être mise sur les copeaux (3). Le chauffage du nickel utilise également de l’électricité et les émissions produites dépendent de la forme de production électrique la plus proche de l’usine. Ensuite, le cuivre brut doit être façonné dans l’antenne. Si le cuivre est livré dans une feuille, l’électricité n’est nécessaire que pour alimenter une fraise laser (1). S’il se présente sous d’autres formes, le cuivre doit être chauffé, pressé, puis il peut aller au cutter laser (1). Selon le type de matériau que l’usine décide d’utiliser, elle pourrait utiliser beaucoup plus d’électricité, ce qui entraînerait plus d’émissions. Aucun déchet physique n’est produit à partir de ce processus car le cuivre qui ne devient pas l’antenne réelle après la presse à poinçonner peut être réutilisé pour d’autres antennes ou peut être vendu à d’autres fabricants. Ensuite, l’antenne et la puce sont assemblées avec du polyuréthane. Le polyuréthane est appliqué à l’aide de robots précis qui minimisent l’utilisation de l’adhésif, en éliminant les déchets physiques (1). Cependant, cela consomme une grande quantité d’électricité. Les émissions dépendent de l’endroit où se trouve l’usine et de la production d’électricité qui fournit de l’énergie à l’usine. Ensuite, le substrat doit être préparé. L’ANIMAL arrive en copeaux. Il doit être fondu pour être transformé en substrat (1). Le liquide est ensuite poussé à travers un rouleau qui rend le matériau très mince lorsqu’il sèche (1). Après, un cutter laser est utilisé pour découper le substrat. Il n’y a pas de déchets physiques de ce processus car le PET restant peut être fondu à nouveau et réutilisé. Un four électrique est utilisé pour faire fondre le PET. Celui-ci est ensuite canalisé sur le substrat par des robots qui placent ensuite l’ensemble puce et antenne sur le substrat (1). Les émissions sont à nouveau déterminées sur la forme de production électrique utilisée par l’usine. Après cela, l’étiquette RFID est terminée. Les émissions provenant du transport dépendent de la distance parcourue par le produit. Si l’acheteur est à l’autre bout du monde, les émissions seront bien plus élevées que si l’étiquette est expédiée dans le pays. Lorsqu’elles sont utilisées, les étiquettes RFID ne peuvent généralement pas être maintenues; cependant, elles sont recyclées avec une grande efficacité.
Les étiquettes RFID ont une grande recyclabilité ainsi qu’une gestion facile des déchets après leur utilisation, ce qui entraîne des impacts nocifs minimes sur l’environnement. Pendant l’utilisation de l’étiquette RFID, si une étiquette RFID se casse, l’étiquette entière sera remplacée car il est beaucoup plus facile de le faire que de remplacer une petite partie de l’étiquette. La période d’utilisation de la balise est courte car lorsque l’élément suivi arrive à sa destination, la balise est jetée. La réutilisabilité des étiquettes RFID est faible car la plupart des étiquettes RFID sont placées sur des articles destinés à l’expédition dans l’étiquette en papier et celles-ci sont recyclées une fois que les gens ont reçu le colis (7). Cependant, les étiquettes qui entrent dans ou sur des organismes vivants peuvent généralement être réutilisées une fois qu’elles se détachent ou si elles sont retirées (7). De nombreux matériaux à l’intérieur des étiquettes RFID peuvent être recyclés. Les seuls matériaux qui ne sont pas recyclés sont les adhésifs de la puce (7). Cependant, le nickel sur la puce, le silicium de la puce, le cuivre de l’antenne et le substrat peuvent tous être réutilisés (7). Pour ce faire, l’étiquette est décomposée en la puce, l’antenne et le substrat (7). Le cuivre de l’antenne est fondu et envoyé à d’autres usines pour le câblage en cuivre, les feuilles de cuivre ou même pour redevenir des antennes RFID (7). Le substrat est également simple à recycler car il peut également être fondu pour restituer le matériau de base du PET (7). Tout comme le cuivre, il peut être vendu à d’autres entreprises qui veulent du PET, ou il peut être réutilisé pour plus de substrat (7). Le nickel est le matériau le plus difficile à recycler car il est fondu sur le silicium. Pour obtenir le nickel, la puce entière est fondue puis le nickel fondu est séparé du silicium en raison de ses différentes densités (7). Après la séparation, le nickel est refroidi et envoyé aux usines. Le silicium est également refroidi et envoyé aux usines après sa fusion. Pour tous ces matériaux, une grande quantité d’étiquettes RFID doit être traitée afin d’obtenir une quantité rentable de matériaux en raison de la faible quantité de matériaux à l’intérieur des étiquettes RFID if (7). Cela est particulièrement vrai pour le nickel. Les adhésifs sont des déchets issus de la fusion des composants (7). Cependant, comme il y a des quantités extrêmement faibles d’adhésif, il en résulte un gaspillage minimal. La gestion des déchets pour les étiquettes RFID est très facile. Comme presque tous les matériaux à l’intérieur des étiquettes RFID peuvent être recyclés, les étiquettes RFID peuvent être éliminées dans la corbeille (7). Cela permet à une grande quantité de matériaux d’origine de ne pas gaspiller l’étiquette RFID et d’être réutilisée, ce qui entraîne de faibles déchets et émissions.
L’impact des étiquettes RFID dans notre monde est impressionnant compte tenu de la faible quantité de déchets et d’émissions qu’elles produisent et qui entraînent des dommages environnementaux minimes. La plupart des émissions résultant de la production d’étiquettes RFID sont dues à la grande quantité d’électricité nécessaire à leur fabrication. L’utilisation globale des matériaux est assez faible, ce qui entraîne également une faible quantité de déchets résultant de l’extraction. De plus, la plupart des matériaux pouvant être recyclés, il en résulte une très faible production de déchets sur l’ensemble du cycle de vie de l’étiquette.
Travaux cités
1. Baba, Shunji, et al. Étiquette d’Identification par Radiofréquence (RFID) et Son Procédé de fabrication
2. Cavette, Chris. « Cuivre. » Comment Les Produits Sont Fabriqués, www.madehow.com/Volume-4/Copper.html
3. « Construction d’étiquettes RFID – Puce et antenne RFID. » RFID4U, rfid4u.com/rfid-basics-resources/dig-deep-rfid-tags-construction
4. « Processus de production et de fabrication de polyéthylène téréphtalate (PET). »Informations de marché fiables pour les industries mondiales de la Chimie, de l’énergie et des Engrais, 6 nov. 2007, www.icis.com/resources/news/2007/11/06/9076427/polyethylene-terephthalate-pet-production-and-manufacturing-process/
5. « Polyuréthane. » Comment Les Produits Sont Fabriqués, www.madehow.com/Volume-6/Polyurethane .html
6. Roberti, Mark. « Demandez Au Forum Des Experts. »De Quels Matériaux Sont Fabriquées Les Étiquettes RFID? – Demandez Au Forum Des Experts – Journal RFID, www.rfidjournal.com/blogs/experts/entry?11066
7. Schindler, Helen Rebecca, et coll. « POUBELLE INTELLIGENTE: Étude sur les étiquettes RFID et l’industrie du recyclage. » (2012)
8. C’est le cas de Sert, Emine et Ferhan Atalay. « Production d’Acrylate de n-Butyle par Estérification de l’acide acrylique avec du n-Butanol Combiné à une Pervaporation. »Chemical Engineering and Processing: Process Intensification, Elsevier, 30 Avr. 2014, www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0255270114000865
9. « Silicium. » Comment Les Produits Sont Fabriqués, www.madehow.com/Volume-6/Silicon.html
10. Wise, Edmund Merriman et John Campbell Taylor. « Traitement du nickel. » Encyclopædia Britannica, Encyclopædia Britannica, Inc., 5 sept. 2013, www.britannica.com / technologie / traitement du nickel
Charles Ringham
SAS 043
Professeur Cogdell
6 décembre 2018
Cycle de vie énergétique des étiquettes RFID
L’identification par radiofréquence (RFID) est couramment utilisée dans le monde moderne, du suivi en temps réel à l’écaillage des animaux domestiques en cas de perte. Avez-vous déjà entendu parler du magasin Amazon sans caissier? Ceux-ci ne fonctionnent que grâce à la RFID. La RFID se compose de deux parties, l’étiquette et le lecteur, qui fonctionnent main dans la main: le lecteur scanne l’étiquette. Il existe deux types de balises: active, qui utilise une puce électronique pour renvoyer les données au lecteur; et passive, qui ne peut être lue que. Puces passives d’une portée de seulement quelques pieds, mais elles n’ont pas besoin de source d’alimentation; elles reçoivent leur puissance des ondes électromagnétiques du lecteur. À certains égards, les étiquettes RFID passives sont comme des codes à barres, mais elles sont beaucoup plus efficaces car elles n’émettent pas leur propre signal, elles doivent seulement être près d’un lecteur. Un exemple de ceci est de sortir à la porte d’un magasin sans caissier, il y a des lecteurs à la sortie qui scannent les étiquettes passives de chaque article que le client a avec eux, puis leur compte est automatiquement facturé. Les balises sur les articles ne transmettent aucune donnée propre aux lecteurs. La RFID active a une portée beaucoup plus large, atteignant des centaines de pieds, et nécessite une source d’alimentation. Ceux-ci sont couramment utilisés pour le suivi des colis dans les installations, car le lecteur peut envoyer un ping à la balise active n’importe où dans le bâtiment et obtenir un emplacement. Dans l’ensemble, la RFID est pratique et efficace, et n’utilise pas beaucoup d’énergie, du moins pour l’appareil lui-même. Il y a beaucoup d’énergie incorporée dans les étiquettes RFID, ce qui signifie qu’il y a beaucoup d’énergie mise dans le processus de fabrication. Bien que les étiquettes RFID actives et passives soient extrêmement utiles pour le suivi, la fabrication et la détection de tous les différents types de données, elles nécessitent une grande quantité d’énergie pour produire les deux types d’étiquettes RFID, y compris la création des puces électroniques dans les deux, les batteries pour les étiquettes actives et le transport vers le consommateur.
Les systèmes RFID passifs et actifs nécessitent des puces (circuits intégrés) pour fonctionner, ce qui a un processus de fabrication étendu qui nécessite beaucoup d’énergie. Le métal essentiel nécessaire à la production de puces électroniques est le silicium, qui est heureusement l’un des éléments les plus courants sur terre. Cependant, il doit encore être extrait, ce qui nécessite beaucoup d’énergie, et la source s’épuise à un rythme très rapide (Steadman). Le processus de fabrication nécessite une quantité excessive d’énergie par puce, répartie sur des centaines d’étapes. Les parties les plus importantes du processus de fabrication sont la purification du silicium, le maintien des bonnes conditions à l’intérieur du bâtiment et la création de la puce finale. Pour que les puces modernes soient fabriquées, le silicium utilisé doit être presque à cent pour cent pur en raison de la très petite taille des transistors. En 2018, le nombre commun de transistors sur une puce carrée d’un centimètre est d’environ deux milliards. S’il y a des impuretés sur le silicium, telles qu’une particule de poussière ou une rugosité de surface trop élevée, la puce entière tombera en panne électrique. Pour fabriquer ce silicium à très faible entropie, il doit être chauffé à deux mille cinq cents degrés Fahrenheit dans un four qui a été purgé avec du gaz argon, il n’y a donc pas d’air. Ce processus de chauffage nécessite des quantités massives d’énergie pour se terminer, ce qui ne fait qu’augmenter à mesure que la nécessité d’un silicium de plus grande pureté continue de croître. Ensuite, il y a l’énergie utilisée pour la production réelle de la plaquette une fois que le silicium est dans sa forme la plus pure et qu’il peut être travaillé dans les conditions appropriées. L’énergie utilisée dans cette phase de production représente trente à quarante pour cent de l’énergie totale utilisée dans une usine de fabrication. Une fois le silicium pur, il est découpé en plaquettes de deux tiers de millimètre d’épaisseur. Après leur coupe, ils subissent plusieurs processus de polissage pour réduire la rugosité de surface à moins d’un millionième de millimètre. Or les dessins de circuits qui ont été conçus à l’aide d’un logiciel de conception assistée par ordinateur peuvent être gravés sur les plaquettes par un procédé photolithographique, généralement constitué d’une quarantaine de couches (cplai, YouTube). Les plaquettes de silicium sont recouvertes d’un produit chimique qui répond à la lumière, qui nécessite plus d’énergie pour créer et purifier. Ce processus nécessite beaucoup d’énergie, notamment en raison de la quantité massique de puces qui sont produites, à de nombreuses fins différentes. Les étiquettes RFID utilisent des puces électroniques, mais presque tous les appareils électroniques le font aussi. Enfin, cinquante pour cent de l’énergie globale utilisée pour produire une puce électronique est utilisée pour maintenir les bonnes conditions dans le bâtiment. L’air dans les bâtiments n’est pas limité à plus de cent parties par mètre cube, car il ne peut y avoir de particules qui touchent les puces de silicium ou les conceptions de circuits n’importe où au stade de la fabrication. Cette énergie utilisée pour maintenir ces conditions est répartie entre la ventilation et la climatisation (Williams). Au total, l’électricité utilisée pour produire une puce carrée d’un centimètre est d’un kilowattheure et demi. Pour produire une plaquette entière, le chiffre est proche de deux mille kilowattheures (Decker). La majeure partie de cette énergie est encore produite par la combustion de combustibles fossiles, ce qui est très nocif pour l’environnement et non durable. Cependant, le processus de production des étiquettes RFID n’est pas presque terminé, car les étiquettes actives nécessitent toujours des piles.
Contrairement aux étiquettes RFID passives, qui ne tirent leur énergie que du lecteur, les étiquettes RFID actives nécessitent des batteries pour supporter leur portée et leurs fonctionnalités beaucoup plus étendues. Bien que ces dernières années, les batteries soient devenues plus efficaces, leur fabrication nécessite beaucoup d’énergie. La majeure partie de cette énergie provient de l’extraction du lithium, le composant clé des batteries lithium-ion modernes. Ces types de batteries sont utilisés dans une grande variété de produits, y compris les téléphones intelligents aux automobiles électriques. Le lithium brut peut être extrait de saumures, ou d’eaux riches en sel qui sont pompées à la surface, et l’eau s’évapore en quelques mois. De nombreux sels sont laissés, le lithium étant l’un des derniers. Le processus de pompage des eaux riches en sel à la surface nécessite beaucoup d’énergie, ce qui se fait partout dans le monde, avec le plus en Australie et en Amérique du Sud (Foehringer). Une fois le lithium brut extrait, il doit être transformé en carbonate de lithium pour être utilisé dans les batteries et autres produits, mais cela nécessite plus d’énergie pour le transport. Pour créer une batterie, d’autres métaux rares tels que le cobalt, le nickel et le graphite sont nécessaires, qui nécessitent beaucoup plus d’énergie à extraire, d’autant plus que les sources sont épuisées et que des mines plus profondes doivent être créées. Ensuite, tous ces matériaux doivent être assemblés pour fabriquer une cellule lithium-ion, et de nombreuses cellules entrent dans une batterie terminée, en fonction de la taille. Ceux-ci sont produits dans de grandes usines, car ils ont toutes sortes d’applications, et ces usines nécessitent une grande quantité d’électricité pour fonctionner. Ils n’ont pas besoin d’être aussi propres que les installations de fabrication de micropuces, mais les machines nécessitent beaucoup de puissance pour fonctionner. Encore une fois, ce processus s’applique à de nombreux produits différents, mais les étiquettes RFID actives nécessitent ces batteries et doivent participer à la grande industrie manufacturière consommatrice d’énergie. Une fois les puces électroniques et les batteries produites, les étiquettes RFID peuvent être assemblées. Cela se fait à nouveau à l’intérieur des usines, augmentant la quantité totale d’énergie et d’électricité qui y est injectée. En ce qui concerne l’électricité, la plupart de l’électricité utilisée dans tous les procédés répertoriés jusqu’à présent est principalement produite à partir de sources non renouvelables, telles que la combustion du charbon ou des combustibles fossiles. Pour ces combustibles, plus d’énergie est dépensée dans l’industrie massive d’extraction du pétrole et du charbon. Ensuite, la combustion de ces combustibles n’entraîne qu’une efficacité d’environ quarante pour cent, ce qui entraîne une énorme perte d’énergie (électricité potentielle) pour chauffer. Car l’électricité qui provient de sources renouvelables, telles que l’éolien et le solaire, nécessite encore beaucoup d’énergie pour produire des éoliennes ou des panneaux solaires. Les cellules photovoltaïques ont besoin de métaux rares pour produire et n’ont pas non plus de rendements très élevés, ce qui entraîne une augmentation supplémentaire de l’énergie dépensée qui n’est pas directement utilisée dans la fabrication d’étiquettes RFID.
La dernière étape énergivore du processus de création d’étiquettes RFID est le transport des matériaux, des produits finis et de la consommation d’énergie au cours de leur durée de vie. Une grande majorité du transport terrestre se compose actuellement de véhicules à essence ou à moteur diesel. Comme mentionné précédemment, ces matériaux doivent être collectés sous terre et nécessitent beaucoup d’énergie pour le faire. Le pétrole brut doit passer par des procédures de traitement étendues afin de devenir utile dans les moteurs à essence ou diesel, nécessitant plus d’énergie. En outre, les moteurs à essence ne sont également efficaces qu’à environ trente pour cent pour convertir l’énergie du carburant en mouvement, où le reste est perdu en chaleur. De nombreux produits sont également transportés sur de longues distances par avion, ce qui augmente la consommation et la combustion de combustibles fossiles. Une fois que les produits finaux ont atteint leur destination, ils ont encore besoin d’énergie pour fonctionner, car la majeure partie de la consommation d’énergie est intégrée. Les batteries des balises actives doivent être chargées, mais cela est à peine comparable à l’énergie utilisée dans le reste du processus. Les lecteurs de balises actives et passives ne nécessitent pas non plus beaucoup d’énergie, seule une prise est nécessaire. Cependant, l’électricité livrée aux points de vente provient encore principalement de la combustion de combustibles fossiles.
Dans l’ensemble, la faible efficacité de la plupart des processus de fabrication entraîne une augmentation spectaculaire de l’énergie totale d’entrée pour produire une étiquette RFID. Chacun des trois composants principaux, la fabrication de puces électroniques et de batteries, ainsi que le transport, nécessitent de très grandes quantités d’énergie pour la collecte des matériaux et le fonctionnement des usines. En raison de la durée de vie de la batterie, les étiquettes RFID actives ont une durée de vie d’environ trois à cinq ans (Smiley). Ils sont trop petits pour réparer ou recharger la batterie, ils sont donc souvent remplacés. C’est à peu près le même laps de temps qu’une puce d’ordinateur deviendra obsolète, ce qui signifie que le processus doit continuer à fabriquer une nouvelle puce, augmentant encore la consommation d’énergie. D’autre part, les puces RFID passives n’ont pas de piles, leur durée de vie est donc indéfinie, et théoriquement infinie, et ne nécessite aucune énergie supplémentaire pour fonctionner, sauf du lecteur. Pour conclure, en surface, il semble que les étiquettes RFID soient extrêmement peu énergétiques en raison de leur taille et du peu d’énergie dont elles ont besoin pour fonctionner, mais l’énergie intégrée va au-delà de ce que la plupart des gens pensent même considérer. Non seulement les processus de fabrication des microprocesseurs et des batteries nécessitent beaucoup d’électricité, mais l’électricité provient principalement de la collecte et de la combustion de combustibles fossiles, ou de la production de sources renouvelables, qui nécessitent également beaucoup d’énergie à produire.
Bibliographie
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