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La clé pour réduire les coûts, augmenter la fiabilité et prolonger la durée de vie des équipements consiste à exécuter un programme de maintenance préventive (PM) cohérent — sur les bons actifs.

Les fabricants qui dépendent principalement de la maintenance réactive perdent entre 10 000 $ et 250 000 $ pour chaque heure d’arrêt. Et les PME perdent en moyenne entre 137 et 427 dollars par minute d’indisponibilité informatique. Bien que les temps d’arrêt n’affectent pas deux entreprises exactement de la même manière, le résultat est toujours le même: perte de ressources de l’entreprise que vous auriez pu mieux utiliser ailleurs.

Bien que l’exécution de la maintenance planifiée elle-même ne soit pas compliquée, le lancement d’un programme à partir de zéro peut être difficile. Souvent, les responsables de la maintenance savent quoi faire; ils ne savent tout simplement pas comment commencer et dans quel ordre faire les choses.

Si vous entrez dans cette catégorie, consultez ce guide rapide, étape par étape, sur la façon de développer un programme de maintenance préventive à partir de zéro. Suivez les étapes décrites ci—dessous pour commencer où que vous soyez — indépendamment de l’industrie et de la taille de l’entreprise – dès maintenant.

Comment démarrer un programme de maintenance préventive

Avant de commencer, examinons la différence entre la maintenance réactive et la maintenance préventive. La maintenance réactive fait référence aux réparations effectuées après une panne de l’équipement.

Comme ces réparations ne sont pas planifiées, la maintenance réactive est idéale pour les actifs qui sont a) non essentiels pour les opérations ou b) suffisamment peu coûteux pour être réparés régulièrement. Alternativement, la maintenance préventive implique la réalisation régulière d’activités de maintenance qui empêchent les pannes inattendues et les dépenses associées.

Établir Des Objectifs Clairs

Les trois pierres d’achoppement les plus courantes auxquelles les organisations sont confrontées lorsqu’elles lancent des programmes de maintenance préventive sont les suivantes:

• Manque de main-d’œuvre, de finances et de temps disponibles.
• Systèmes de gestion de la maintenance préventive inefficaces.
• Incertitude quant aux actifs qui devraient recevoir la PM en premier.

La bonne nouvelle est que vous n’avez pas à effectuer de maintenance planifiée sur chaque actif. Les équipements essentiels à la production, à la qualité, à la sécurité et à la prestation de services sont des candidats de choix pour les programmes d’entretien préventif. Laissez tout le reste pour un entretien réactif, comme d’habitude.

De plus, vous n’avez pas besoin d’un budget énorme pour développer un système organisé qui prend en charge des résultats cohérents. Pour ces raisons, il est essentiel de commencer le processus en définissant clairement les objectifs du programme. Parmi les objectifs potentiels du programme, citons la réduction des temps d’arrêt de l’équipement, l’amélioration des taux d’achèvement des travaux, la maximisation du temps de production et la fiabilité accrue des actifs.

Demandez aux opérateurs de machines, aux techniciens de maintenance et aux autres parties prenantes clés de votre organisation leur contribution au début du processus. Leurs commentaires feront partie intégrante de l’établissement de priorités efficaces, des embauches futures, de la définition des procédures d’exploitation normalisées (SOP) et de la mise en place de votre programme d’entretien préventif.

Inventoriez Vos Biens

Une fois que vous avez tout le monde à bord, faites un inventaire des actifs que vous souhaitez inclure dans votre programme d’entretien préventif. Le suivi régulier de l’historique des actifs jouera un rôle crucial dans votre stratégie de gestion de la gestion.

La surveillance des données sur les actifs garantit que votre équipe n’effectue pas trop de maintenance préventive sur un actif au détriment des autres. Il révélera également les habitudes de dépenses de maintenance, les inefficacités des travailleurs et les délais optimaux pour le remplacement des actifs au fur et à mesure que vous peaufinez votre programme.

Les détails à enregistrer lors de l’inventaire des actifs comprennent:

• Marque / modèle
• Numéro de série
• Numéro d’unité / numéro d’étiquette en laiton
• Catégorie (p.ex., plomberie ou CVC)
• Emplacement
• Spécifications
• Service ou équipe responsable de l’entretien
• Pièces à coût élevé associées à l’actif

Tenez également compte de l’état actuel de l’actif et de son niveau de priorité en ce qui concerne la productivité et la sécurité au travail. Vous pouvez utiliser un tableur Excel ou un système informatisé de gestion de la maintenance (GMAO) pour organiser vos données. Ces informations joueront un rôle important dans votre prochaine étape:

Effectuer une analyse de criticité

Une analyse de criticité fait référence au processus d’évaluation de l’importance des actifs en fonction de leurs risques potentiels. Dans ce cas, le risque est défini comme tout moyen possible de provoquer une défaillance et comment de telles défaillances peuvent avoir un impact sur la productivité, les dépenses et la sécurité de l’organisation.

Prendre le temps de classer l’importance de vos actifs aidera à déterminer quelles tâches de maintenance de routine doivent être planifiées en premier, en fonction des ressources disponibles. Les tâches qui sont essentielles à la production / à la sécurité ET qui ont des coûts de réparation / remplacement élevés devraient être considérées comme des tâches hautement prioritaires.

Alternativement, les travaux d’entretien d’équipements qui ne sont pas critiques pour la production / la sécurité ET qui ont de faibles coûts de réparation / remplacement devraient être moins prioritaires. Les actifs non critiques, peu coûteux et usés sont le plus souvent de meilleurs candidats à la maintenance réactive. Le processus semble assez facile jusqu’à ce que vous essayiez de peser les priorités concurrentes les unes contre les autres.

Comment le faire

Sans surprise, les analyses de criticité peuvent aller du simple au complexe. Les formes avancées de l’exercice utilisées dans le secteur manufacturier consistent à établir une matrice des risques organisationnels, à assembler une hiérarchie des actifs, à attribuer des scores de criticité et à cartographier les représentations visuelles.

Une façon d’illustrer les données consiste à utiliser une grille 6× 6, en traçant la probabilité d’une défaillance par rapport à la gravité de la défaillance. Le processus consiste à attribuer à chaque actif un numéro de priorité de risque (NR). Les approches globales impliquent l’évaluation de plusieurs catégories de risques individuelles — impact client, santé et sécurité, temps moyen entre les pannes (MTBF), délai de livraison des pièces de rechange, etc. — pour déterminer les scénarios de défaillance les plus défavorables pour chaque actif.

Les gestionnaires attribuent à chaque conséquence un numéro de risque, qui est ensuite ajouté ou multiplié par rapport à chaque catégorie avant de produire un RPN final. La plupart des organisations utilisent un score de criticité basé sur un classement 0-6 ou 0-10 pour chaque catégorie. Voici un exemple de comment évaluer le risque d’impact sur la santé, la sécurité et l’environnement d’un actif:

Pour apprendre à effectuer une analyse de criticité complète, consultez cet article de Reliable Plant. Cependant, si vous êtes une PME qui a juste besoin d’aide pour établir les priorités de maintenance de base, suivez les étapes ci-dessous pour évaluer grossièrement les niveaux de priorité des PM:

1. Liste des actifs les plus importants: Notez vos actifs les plus importants. Pour éviter les débordements, n’incluez pas plus de 20% de tous les équipements.

1. Classer la criticité par impact financier : Utilisez une formule pour déterminer l’impact financier de chaque actif. Criticité de l’équipement = Fréquence de défaillance (par année) x Conséquence du coût ($) = Risque ( per par année). Ici, la conséquence du coût comprend le coût de la production perdue plus les coûts de réparation.

1. Classez la criticité par impact sur la sécurité, l’environnement et la santé: Consultez votre équipe pour déterminer quelles pannes d’équipement constituent la plus grande menace pour la sécurité des travailleurs et des clients. Classez ces articles du risque de sécurité le plus élevé au risque de sécurité le plus faible.

1. Évaluer la probabilité d’échec: Les actifs individuels peuvent présenter plusieurs événements de défaillance uniques, chacun avec des risques associés entièrement différents. Pour cette raison, les consultants en fiabilité recommandent de choisir uniquement l’événement de défaillance qui présente la plus grande probabilité de se produire pour chaque actif. Classez vos actifs de la plus grande à la moins grande probabilité d’échec.

1. Combinez les résultats : Si vous utilisez un système de points, ajoutez vos catégories RPN individuelles pour générer un RPN total pour chaque actif. Ensuite, divisez le RPN total par le total des points pondérés possibles, multiplié par 100. Enfin, analysez vos résultats pour déterminer les actifs les plus essentiels aux objectifs de votre organisation.

Encore une fois, si vous êtes une petite organisation qui ne fait que commencer, ne vous sentez pas obligé de procéder à une analyse de criticité officielle. Cependant, le développement d’une sorte de système de classement aidera votre équipe à choisir une stratégie d’atténuation des risques et un calendrier de maintenance idéaux pour chaque actif, comme ceci:

Choisissez les KPI de votre Programme de Maintenance préventive

Ensuite, établissez des indicateurs clés de performance (KPI) qui correspondent aux objectifs de votre programme de maintenance. Ces mesures aideront à déterminer si votre programme de gestion de la gestion est efficace en cours de route. Identifier constamment les forces et les faiblesses de votre programme de maintenance est le seul moyen de progresser régulièrement et de réussir à long terme.

KPI Communs de Gestion de la Maintenance

Pourcentage critique de maintenance planifiée (SMCP)

SMCP est utilisé pour déterminer quelles tâches de maintenance en retard doivent être prioritaires. Il mesure le retard d’une activité de maintenance récurrente par rapport à la fréquence à laquelle elle doit être effectuée. Calculez SMCP en ajoutant le nombre de jours de retard d’une tâche à la durée du cycle de maintenance. Ensuite, divisez par la durée du cycle de maintenance et multipliez par 100 pour obtenir votre pourcentage:

SMCP = (Nombre de Jours de retard + Durée du Cycle de Maintenance) ÷ Durée du Cycle de Maintenance x 100

Priorisez les tâches de maintenance avec les pourcentages les plus élevés. SMCP vous aide à suivre et à effacer les tâches de maintenance en retard en fonction de leur criticité tout en utilisant plus efficacement les ressources.

Pourcentage de maintenance planifiée (PMP)

Le PMP est utilisé pour suivre le nombre d’activités de maintenance planifiées par rapport au nombre global de tâches de maintenance. Il permet de déterminer le nombre total d’heures consacrées à la maintenance planifiée au cours d’une période donnée.

PMP = nombre d’Heures de Maintenance Planifiées ÷ Nombre d’Heures de Maintenance totales × 100

Utilisez PMP pour suivre la santé de votre programme de maintenance préventive et identifier les possibilités de minimiser la maintenance réactive. Vous pouvez également l’utiliser pour identifier les inefficacités, les échecs et les processus inefficaces de votre programme de gestion de la gestion.

Conformité à la maintenance préventive (PMC)

PMC suit l’efficacité des programmes de maintenance préventive en vérifiant l’efficacité des processus. La mesure illustre le nombre de tâches de gestion de la gestion que vous avez effectuées dans les délais prévus au cours d’une période donnée. Calculez PMC en divisant le nombre de commandes de PM terminées par le nombre de commandes de travail planifiées, puis en multipliant par 100 pour obtenir un pourcentage:

PMC = Nombre de PMs terminés ÷ Nombre de PMs programmés x 100

Par exemple, si vous avez terminé 40 des 50 tâches planifiées au cours d’un mois donné, votre PMC serait de 80%.

Temps moyen entre les pannes (MTBF)

Le MTBF fait référence au temps moyen entre les pannes d’actifs. Vous pouvez utiliser le MTBF pour mesurer les performances, la conception et la sécurité des actifs critiques. Les gestionnaires se réfèrent également à la mesure pour déterminer la fiabilité des actifs. Seuls les temps d’arrêt imprévus doivent être pris en compte lors de vos calculs. Calculez le MTBF en divisant le nombre total d’heures de fonctionnement par le nombre de défaillances au cours d’une période donnée.

MTBF = Nombre d’heures de fonctionnement ÷ Nombre de pannes

Par exemple, le MTBF pour un actif qui a fonctionné pendant 1 000 heures dans une année et qui est tombé en panne huit fois est de 125 heures. Vous aurez besoin de données basées sur les enregistrements de performance réels des actifs pour calculer avec précision le MTBF.

L’efficacité globale de l’équipement (EEO)

L’EEO est utilisée pour mesurer le niveau de productivité d’un actif. Il combine la disponibilité, la performance et la qualité de production des actifs pour indiquer l’efficacité de l’actif pendant la production. L’OEE est calculé en multipliant la disponibilité, les performances et la qualité et est représenté par un pourcentage.

OEE = Disponibilité x Performance x Qualité x 100

Un actif avec un OEE de 100 % ne subit aucun temps d’arrêt imprévu (disponibilité), produit aussi vite que possible (performances) et ne présente aucun défaut (qualité).

Déterminer des ratios de particules idéaux

Un entretien excessif éclipse les avantages financiers de l’entretien préventif et des heures de travail inefficaces des services publics. C’est pourquoi il est important de déterminer les ratios de maintenance préventive idéaux pour vos actifs et votre environnement de travail uniques.

Tout d’abord, consultez les manuels du fabricant de votre équipement. Ces manuels contiennent des informations utiles détaillant les programmes d’entretien recommandés, les instructions de travail et les pièces de rechange critiques.

Ensuite, examinez les données de maintenance historiques de votre organisation pour obtenir des informations uniques sur les modèles de défaillance des actifs. De plus, les opérateurs de machines et les techniciens de maintenance qui travaillent avec les actifs peuvent fournir des informations utiles sur les comportements des actifs.

Planifiez votre PMs

À ce stade, vous êtes enfin prêt à planifier vos activités de maintenance préventive. Parole aux sages: n’essayez pas de tout aborder en même temps. Nous vous recommandons de créer un calendrier de maintenance à long terme (annuel) avant de décomposer les tâches prioritaires en un calendrier à court terme (trimestriel, mensuel, hebdomadaire et quotidien). Un système de Gestion de la maintenance informatisé (GMAO) convivial comme MaintainX facilitera infiniment l’attribution, la supervision et l’ajustement de votre programme de gestion de la maintenance.

La GMAO de bureau et mobile de MaintainX permet aux responsables opérationnels de créer, d’attribuer et de surveiller les bons de travail récurrents ; de suivre les données d’actifs historiques dans le cloud ; de communiquer avec les membres de l’équipe via des commentaires sur les bons de travail, des messages directs et des messages de groupe ; de gérer les stocks avec des alertes automatisées ; et de glaner des opportunités de réduction de coûts grâce à des capacités de reporting avancées.

Formez Votre Équipe

Les erreurs de l’opérateur représentent jusqu’à 12 % des temps d’arrêt imprévus. Peu importe le soin avec lequel vous planifiez votre programme d’entretien préventif, il est susceptible d’échouer si vous n’embarquez pas les travailleurs responsables de l’entretien de vos actifs.

Organiser des séances de formation pour les employés qui travaillent avec les actifs à entretenir. Assurez-vous également d’écrire des instructions de travail dans un langage simple et facile à comprendre. Vous devez également fournir aux employés des ressources d’apprentissage supplémentaires à titre de référence. Assurez-vous qu’ils comprennent quand et comment effectuer une maintenance planifiée.

Surveillez le succès du Programme de maintenance préventive

Surveillez les indicateurs clés de performance de votre choix, demandez les commentaires des membres de l’équipe et effectuez de petits ajustements en conséquence. Rappelez-vous: vous n’éliminerez jamais tous les temps d’arrêt.

Au lieu de cela, concentrez-vous sur les progrès en déterminant combien de MP ont été effectuées sur des actifs critiques et combien de fois ces actifs ont échoué depuis le début du programme. Vous devriez être en mesure de déterminer si vous devez réduire ou augmenter vos activités de PM sur la base de ces données. Si votre équipe n’atteint pas ses objectifs, effectuez une analyse des causes profondes pour identifier les inefficacités et corriger le tir.

Rationalisez les Programmes de Maintenance Préventive avec MaintainX

Comme le dit le proverbe, le voyage de 1 000 miles commence par une seule étape. Il est facile de créer un programme de maintenance préventive efficace avec les bonnes ressources. Mais l’expérience d’améliorations soutenues nécessite une organisation, un engagement et un travail d’équipe constants au fil du temps.

Vous pouvez préparer votre équipe au succès en rationalisant vos efforts à l’aide d’une plate-forme de GMAO adaptée aux mobiles comme MaintainX. Nous fournissons une GMAO ultra conviviale qui fournit tout ce dont les gestionnaires de maintenance occupés ont besoin pour suivre les actifs, gérer les stocks, attribuer des PMS et évaluer les progrès du programme de maintenance préventive.

Les organisations qui passent des méthodes de gestion de la maintenance analogiques économisent jusqu’à 20 à 30 heures de gestion opérationnelle par semaine après le passage à MaintainX

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