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Eines haben die modernen Streitkräfte, Sportler, Personalabteilungen und Silicon Valley–Technologieunternehmen gemeinsam – sie alle verwenden Taktiken und Strategien, die von Frederick Winslow Taylor inspiriert wurden, der oft als „Vater des wissenschaftlichen Managements“ bezeichnet wird.

Taylors Ideen, wie die Verbesserung der Arbeitsethik, die Reduzierung von Abfall und die Schaffung verbesserter Produktionsstandards, sind weiterhin glaubwürdig. Eine dieser Ideen, eine, die für die Verbesserung der Effizienz auf dem Werksgelände entscheidend ist, kommt in Form einer Zeitstudie.

Die Durchführung von Zeit- und Bewegungsstudien ist keine gewöhnliche Aufgabe. Es erfordert eine sorgfältige Vorbereitung mit einem durchdachten Plan. In diesem Beitrag werden wir den Prozess skizzieren und zeigen, worauf Sie achten müssen, wenn Sie die Dinge beim ersten Versuch richtig machen wollen.

Was ist ein Zeitstudium?

British Standards Institutions (BSI) ist das führende Gremium, das mit der Erstellung von technischen und industriellen Produktionsstandards in Großbritannien beauftragt ist. So definiert das BSI die Zeitstudie:

„Beobachtung, Aufzeichnung und Bewertung menschlicher Arbeit, um die Zeiten zu ermitteln, die ein qualifizierter Arbeitnehmer benötigt, um bestimmte Arbeiten unter bestimmten Bedingungen mit einer definierten Arbeitsgeschwindigkeit auszuführen.“

Die „Arbeit“, auf die es sich bezieht, umfasst alle Aktivitäten in der Fabrik, die zum Produktionsprozess beitragen – den Einsatz von Handarbeit oder Maschinen, Maschinenbediener, die spontan Entscheidungen treffen, und ähnliches.

Zeitstudien eignen sich am besten für Aktivitäten, die eine Reihe vorhersehbarer und sich wiederholender Aktionen beinhalten. Sie eignen sich ideal für Werkseinstellungen, bei denen der Produktionsprozess in eine Reihe aufeinanderfolgender Aufgaben und Bedienerbewegungen unterteilt werden kann.

In einem solchen Kontext messen Sie die Zeit, die für eine bestimmte Aufgabe benötigt wird, die von mehreren Mitarbeitern ausgeführt wird, um die Standardzeit zu ermitteln (wir werden die Berechnung später im Artikel zeigen). In der industriellen Technik und Fertigung ist die Standardzeit die durchschnittliche Zeit, die ein ordnungsgemäß ausgebildeter Arbeiter benötigt, um eine bestimmte Aufgabe zu erledigen.

Eine Zeitstudie ist eine Arbeitsmessung, die in der Regel von einem geschulten Beobachter mit Hilfe einer Grundausstattung wie einer Stoppuhr und einer Zwischenablage durchgeführt wird, um die Zeitaufzeichnungen aufzuzeichnen. In modernen Fabriken können Beobachter fortschrittlichere Tools wie Videokameras, Computer und sogar spezielle Software verwenden.

Warum eine Zeitstudienanalyse durchführen?

Bei richtiger Planung und sorgfältiger Analyse liefert eine Zeitstudie einen detaillierten Überblick darüber, wie effizient in Ihrem Werk gearbeitet wird. Die Standardzeit ist eine unschätzbare Metrik für Manager, die nach Möglichkeiten suchen, die Produktionseffizienz und Produktivität im Allgemeinen zu verbessern.

Es kann auch verwendet werden, um versteckte Fehler und Schwächen in anderen Aspekten des Anlagenbodens zu finden, wie suboptimale Layouts und Platzierung von Maschinen und Arbeitsplätzen. Mithilfe der Standardzeit können Sie Ineffizienzen bei der Zuweisung von Arbeitskräften, Maschinen und anderen Produktionseingängen ermitteln.

Abgesehen von Kosten- und Effizienzverbesserungen können Zeitstudien für das Wohlergehen der Arbeitnehmer von entscheidender Bedeutung sein. Es kann helfen, bessere und sicherere Arbeitsplätze zu schaffen. Manager können unnötige und potenziell gefährliche Bewegungen und Aktionen auf dem Werksgelände identifizieren und entfernen, wodurch der Aufwand für die Ausführung bestimmter Aufgaben reduziert wird.

Die Durchführung eines Zeitstudiums bietet viele weitere Vorteile:

• erforderlich für eine realistische Planung von Produktionsplänen
• hilft bei der optimalen Zuweisung von Arbeitskräften im Werk
• kann zum Vergleich mit alternativen Prozessen verwendet werden
• notwendig für eine ausgewogene Arbeitsverteilung unter den Mitarbeitern
• hilft bei der Schaffung von Zielzeiten und Lohnanreizen
• hilft, ineffiziente oder unnötige Vorgänge zu eliminieren und den Arbeitsaufwand zu minimieren
• wenn es für Wartungsmitarbeiter durchgeführt wird, kann es Wartungsplanern und Managern helfen, routinemäßige Wartungsarbeiten besser zu planen und zu organisieren

Die Standardzeit ist eine sehr nützliche Metrik für Wirtschaftsingenieure und Produktionsleiter. Es ermöglicht ihnen, die Effizienz ihrer Anlage mit Industriestandards zu vergleichen. Die Metrik ist auch aus Sicht der zukünftigen Planung wertvoll, um die folgenden Schlüsselaspekte zu schätzen:

• Lieferzeiten zukünftiger Produktchargen
• zukünftiger Personalbedarf und Arbeitskosten
• zukünftiger Investitionsbedarf für Maschinen / Produktionsanlagen
• zukünftiger Rohstoffbeschaffungsbedarf
• Bestandsverwaltung
• Gesamtproduktionskosten und Verkaufspreis pro Einheit

Es gibt keine es gibt viele Gründe, Zeitstudien durchzuführen. Mal sehen, was Sie an Ort und Stelle haben sollten, bevor Sie die Stoppuhr starten.

Grundvoraussetzungen für die Durchführung erfolgreicher Zeitstudien

Unabhängig von der Branche oder den Produktionsprozessen gelten für ein Zeitstudium die gleichen Grundvoraussetzungen.

Wir können sie in die folgenden 5 Bereiche einteilen, die Sie bei der Vorbereitung Ihres Zeitstudiums berücksichtigen müssen:

1) Klar definierte Ziele und Grenzen

Bevor Sie Ihre Zeit- und Bewegungsstudie durchführen, müssen Sie klare Grenzen festlegen.

Bestimmen und spezifizieren Sie zunächst die Ziele der Studie – Beschleunigung des Produktionsprozesses, Beseitigung verschwenderischer Aktionen usw.

Wählen Sie als Nächstes die Prozesse aus, die den Schwerpunkt der Studie bilden sollen. Überprüfen Sie, ob Ihr Sektor bereits Standardzeiten festgelegt hat, die Sie als Referenzpunkt für Vergleiche verwenden können.

2) Ein ausgebildeter und erfahrener Beobachter

Dies ist die Person, die die Zeitstudie durchführen wird. In den meisten Fällen werden Wirtschaftsingenieure mit relevanter Erfahrung und Ausbildung für diesen Job bevorzugt.

Idealerweise sollten sie über eine Zertifizierung in Workplace optimization verfügen. Der Beobachter sollte einen sicheren und bequemen Standpunkt haben, von dem aus er die Arbeiter bei der Durchführung regelmäßiger Aufgaben beobachten kann.

Es gibt Unternehmen wie das Industrial Time Study Institute, die Beratungs- und Schulungsdienstleistungen anbieten. Sie können Ihnen bei der Durchführung Ihres Zeitstudiums helfen und technische Fragen beantworten.

3) Wahl der Ausrüstung (Basic vs advanced)

Die Rolle von Zeitstudiengeräten hat sich in den letzten Jahren dramatisch verändert. In der Vergangenheit wurden Studien mit einer einfachen Stoppuhr und Zeittafeln durchgeführt, wobei der Beobachter in der Nähe der Arbeiter war.

Dies hatte einige große Nachteile, von denen der wichtigste der „Hawthorne–Effekt“ war – Arbeiter können sich mehr Mühe geben als normal, wenn sie wissen, dass sie beobachtet werden.

Moderne Technologie ermöglicht es Beobachtern, Zeiten aus der Ferne und im Geheimen mithilfe von Videogeräten (CCTV) und speziellen Softwareplattformen zu beobachten und aufzuzeichnen, die eine Stoppuhr und die grundlegenden Aufzeichnungstabellen für Zeitstudien ersetzen können.

4) Richtige Stichprobengröße

Bei der Auswahl der richtigen Stichprobengröße ist Vorsicht geboten. Wenn es nicht ausreichend groß und repräsentativ für Ihre bestehende Belegschaft ist, wird Ihre Arbeitsmessung praktisch nutzlos sein.

Entscheidend sind auch die Qualität und Kompetenz der Mitarbeiter. Ein häufiger Fehler besteht darin, die leistungsstärksten Personen auszuwählen. Wählen Sie stattdessen eine ausgewogene Stichprobengröße, die Arbeitnehmer bevorzugt, die gut ausgebildet sind, deren Arbeitsleistung sie jedoch weder extrem niedrig noch hoch produktiv macht.

5) Angemessen gewählte Zeit

Um die Fehlerquote zu verringern, umfasst eine Zeitstudie normalerweise Messungen über mehrere Produktionszyklen hinweg. In Produktionsstätten wird es Produktionszeiten mit kürzeren Fristen und intensiverer Aktivität auf dem Werksgelände geben.

Es sollte darauf geachtet werden, innerhalb vorhersehbarer Grenzen einen Zeitraum auszuwählen, der für den allgemeinen Arbeitsablauf in der Einrichtung repräsentativ ist. Wenn Sie kein bestimmtes Ziel haben, vermeiden Sie diese Spitzenzeiten der Nachfrage bei der Durchführung von Zeitstudien.

Den Prozess skizzieren: Wie mache ich ein Zeitstudium?

Eine Zeitstudie wird linear mit mehreren klar definierten Schritten durchgeführt. Der qualifizierte Beobachter wird die folgende Vorgehensweise ergreifen, sobald die Studie beginnt:

1. Wählen Sie die zu untersuchenden Aufgaben aus: Dies hängt von den Zielen der Studie und den vom Unternehmen festgelegten Grundgrenzen ab. Die Art des Fertigungsgeschäfts und der aktuelle Stand der Produktionssysteme werden dabei eine entscheidende Rolle spielen.
2. Analysieren Sie die einzelnen Aufgabenstellungen: Erfolgt die Produktion nach in der Branche bereits etablierten Prozessen und Standards? Wenn ja, kann der Beobachter Baseline-Standards auswählen und den Messvorgang kalibrieren, um sie widerzuspiegeln. Wenn es keine Standards gibt, muss der Beobachter seine Erfahrung und sein Urteilsvermögen nutzen, um die beste Basislinie zu zeichnen.
3. Geeignete Arbeitskräfte auswählen: Es sollte sich um eine repräsentative Stichprobe angemessen ausgebildeter durchschnittlicher Arbeitskräfte handeln.
4. Schätzen Sie die Anzahl der zu beobachtenden Zyklen: Mehr Datenstichproben führen zu einer geringeren Fehlerspanne, erfordern jedoch mehr Zeit und Aufwand. Hier ist ein Balanceakt erforderlich, basierend auf Zeit- und Budgetlimits.
5. Teilen Sie den Arbeitnehmern die Details der Studie mit: Zeitstudien können einen störenden Einfluss auf die Belegschaft haben. Die Menschen werden sich Sorgen über die möglichen Auswirkungen machen, die die Studie auf ihre zukünftige Arbeitsplatzsicherheit haben kann. Es ist sehr wichtig, den Zweck einer Studie im Voraus zu kommunizieren.
6. Beobachten und Aufzeichnen der Arbeitsleistung und -zeiten für jedes Element: Beobachtern stehen viele Techniken zur Verfügung. Wenn Sie eine grundlegende Zeituhr verwenden, umfassen die Timing-Methoden die kontinuierliche Methode, die Snapback-Methode und die akkumulierte Methode. Fortschrittlichere Tools und Software ermöglichen die Automatisierung dieser Messungen.
7. Verwenden Sie die beobachteten Daten zur Berechnung der Standardzeit: Die Formel und die Berechnungen werden im folgenden Abschnitt ausführlich erläutert.

Schließlich sollte das Unternehmen auf der Grundlage der Berechnungen und der ursprünglichen Ziele der Studie in der Lage sein, einige umsetzbare Schlussfolgerungen zu ziehen.

Berechnung der Standardzeit

Sobald der Beobachter die tatsächlichen Zeitwerte aller Arbeiter in der Stichprobengruppe aufgezeichnet hat, ist es Zeit, die Standardzeit zu berechnen. Der Prozess folgt dieser Reihenfolge:

1. durchschnittszeit berechnen
2. Normalzeit mit Durchschnittszeit und Bewertungsfaktoren berechnen
3. Standardzeit mit Normalzeit und Bewertungsfaktoren berechnen

Durchschnittszeit berechnen

Wie der Name schon sagt, ist dies die Zeit, die der Mitarbeiter benötigt, um die Aufgabe von Anfang bis Ende abzuschließen. Wenn mehrere Arbeiter im Rahmen der Studie beobachtet werden, wird ein Durchschnittswert der beobachteten Zeit erzeugt, indem der Durchschnitt aller aufgezeichneten Zeitmesswerte berechnet wird, nachdem abnormale Werte entfernt wurden.

Bewertungsfaktoren ermitteln

Die tatsächlich erfasste Leistung eines Arbeitnehmers entspricht möglicherweise nicht immer den „normalen“ Standards der Aufgabe. Der Beobachter muss eine Anpassung an die beobachtete Zeit vornehmen, um die Zeit abzuleiten, die ein durchschnittlicher Bediener benötigt hätte, um die Aufgabe abzuschließen.

Anhand seines Urteils und seiner Erfahrung kann der Beobachter die Leistungsbewertung einzelner Arbeitnehmer bestimmen. Beliebte Bewertungssysteme, die für diesen Zweck verwendet werden, umfassen:

• Tempo- / Geschwindigkeitsbewertung
• Westinghouse-System
• Objektive Bewertung
• Synthetische Bewertung

Diese Bewertungssysteme verwenden Faktoren wie Geschwindigkeit, Geschicklichkeit, Anstrengung und Beständigkeit des Arbeiters, um seine Leistung zu bewerten. Der Bewertungsfaktor wird als Prozentzahl wie 90% oder 120% berechnet. Dies zeigt Abweichungen von der erwarteten Leistung, die als 100% dargestellt wird.

Normalzeit berechnen

Wenn Sie die durchschnittliche Zeit mit dem Bewertungsfaktor im Dezimalformat multiplizieren, erhalten Sie den Wert „Normalzeit“ für eine Aufgabe. Hier ist die Formel:

Um zur Standardzeit zu gelangen, wird die Normalzeit mit zusätzlichen Werten angepasst, die als „Zulagen“ bezeichnet werden.“

Zulagen bereitstellen

Die realen Arbeitsbedingungen können sich massiv auf die Produktivität der Mitarbeiter im Werk auswirken. Diese Bedingungen werden von Produktionsstätte zu Produktionsstätte drastisch variieren. Beobachter müssen diese Unterschiede berücksichtigen.

Sie haben eine breite Palette von Faktoren, die in 5 Hauptkategorien unterteilt werden können:

1. Entspannungsgeld: Es beinhaltet persönliche Bedürfnisse (Zeit für Mahlzeiten, Wasser- und Badezimmerpausen usw.).) und Müdigkeit (beinhaltet Dinge wie Stehdauer, Beleuchtungsstärke, Luftqualität, Gewaltanwendung, körperliche und geistige Belastung usw.).
2. Störungszulage: Wenn der Arbeiter mehrere Maschinen oder Werkzeuge bedienen muss, wird diese Zulage verwendet, um die Ausfallzeiten einer Maschine zu berücksichtigen, wenn der Arbeiter mit anderen Maschinen beschäftigt ist.
3. Prozesszulage: es berücksichtigt alle Ausfallzeiten, die als Teil eines Prozesses oder aufgrund von Stromausfällen, Fehlern in den Maschinen usw. auftreten.
4. Kontingenzzulage: Dies berücksichtigt alle unregelmäßigen und unvorhersehbaren Unterbrechungen oder Verzögerungen (wie Notfallwartungen), die während des Produktionsprozesses auftreten können.
5. Sonderzulage: Einige Routinetätigkeiten – wie Inbetriebnahme, Reinigung, Abschaltung und Umrüstung von Geräten – werden vom Management gefördert, um die Sicherheit und Langlebigkeit der Geräte zu verbessern. Die durch diese Unterbrechungen verursachte Störung wird bei der Verwendung dieser Zulage berücksichtigt.

Die Zulagen werden in Prozent angegeben, sodass sie bei der endgültigen Berechnung der Standardzeit verwendet werden können.

Standardzeit berechnen

Schließlich kommen wir zu der Schlüsselmetrik, die uns die Zeit angibt, die ein normaler Arbeiter für eine bestimmte Aufgabe benötigt, wenn sie unter durchschnittlichen / Standardbedingungen ausgeführt wird, nachdem verschiedene Zulagen für legitime und unvermeidbare Störungen berücksichtigt wurden.

Um zur Standardzeit zu gelangen, müssen Sie die Normalzeit mit einem zusätzlichen Bewertungsfaktor multiplizieren. Die Formel geht so:

Nun wollen wir zeigen, wie dies in einem tatsächlichen Beispiel funktioniert.

Beispiel für eine Fertigungszeitstudie

Betrachten wir eine grundlegende Fertigungsumgebung, in der Arbeiter in einer brandneuen Anlage Rückplatten für Auto-Bremsbeläge herstellen. Stellen Sie sich vor, dass diese Arbeiter durchschnittlich 33 Minuten für eine Charge von Backplates benötigen.

Das Unternehmen möchte eine Zeitstudie durchführen, um herauszufinden, wie die Effizienz der Fabrik im Vergleich zum Branchendurchschnitt ist, und wenn möglich Bereiche zu identifizieren, die verbessert werden können.

Nehmen wir für dieses Beispiel an, dass der erwartete Zeitwert für die Aufgabe, eine Charge von Backplates herzustellen, 30 Minuten beträgt.

Die Messungen zeigen, dass Arbeiter etwa 10% langsamer sind als die erwartete Norm. So kann der Beobachter mit der einfachen Geschwindigkeitsbewertungsmethode sicher einen Leistungsbewertungsfaktor von 90% zuweisen.

Um die verschiedenen während der Arbeitszyklen beobachteten Pausen zu berücksichtigen, fügt der Beobachter eine Entspannungszulage von 7%, eine Interferenzzulage von 5% und eine weitere Sonderzulage von 8% hinzu, was insgesamt 20% entspricht.

Wir haben also die folgenden bekannten Variablen:

• Durchschnittliche Zeit = 33 Minuten
• Geschwindigkeitsbewertung = 90%
• . = 20%

Um die Standardzeit zu berechnen, müssen wir zuerst die Normalzeit anhand der durchschnittlichen beobachteten Zeit und Geschwindigkeit berechnen.:

Normalzeit = Durchschnittliche Zeit X (Geschwindigkeitsbewertung / 100)

Normalzeit = 33 x (90/100)

Normalzeit = 29,7 Minuten

Wir können das auf 30 Minuten abrunden – dies ist die Grundgeschwindigkeit, mit der Arbeiter die Produktion einer Charge von Backplates abschließen sollen, wenn sie ohne Pausen oder Unterbrechungen arbeiten.

Als nächstes kombinieren wir diese normale Zeit mit den Zulagen, um die Standardzeit für die Herstellung einer Charge von Backplates in der Fabrik zu erreichen:

Normalzeit = Normalzeit ÷ (1 – 2)

Standardzeit = 30 ÷ (1 – 20/100)

Standardzeit = 37,5 Minuten

Wie wir aus den obigen Berechnungen ersehen können, beträgt die Standardzeit, die Arbeiter in der Anlage benötigen, um eine Charge von Backplates herzustellen, nach Berücksichtigung verschiedener Faktoren wie Geschwindigkeitsbewertung und Bruchzulagen, etwa 37 und eine halbe Minute.

Die Zeitstudie zeigt mehrere Bereiche auf, in denen Verbesserungsbedarf besteht. Zum Beispiel zeigen die 33 Minuten der beobachteten Zeit, dass die Arbeitnehmer im Durchschnitt nicht das optimale Niveau erreichen. Das Management muss möglicherweise die Gründe für Ineffizienz ermitteln und Abhilfemaßnahmen ergreifen.

Zulagen sind ein weiterer Bereich, in dem die Einrichtung Verbesserungen vornehmen kann. Die Kürzung der Entspannungszulage kann negative Auswirkungen haben – reduzierte Mitarbeitermoral, Compliance-Verstöße (Arbeitnehmerrechte) usw. Interferenzzulage und Sonderzulage könnten jedoch möglicherweise optimiert werden, um die Produktivität weiter zu verbessern.

Geräteausfälle sind eine der häufigsten Ursachen für Unterbrechungen in der Produktion. Der beste Weg, sie zu bekämpfen, besteht darin, ein modernes CMMS-System zu verwenden, um eine proaktive Wartungsmanagementkultur zu entwickeln.

Der Schlüssel zum Erfolg liegt in der kontinuierlichen Verbesserung

Wenn Sie Abfälle aus Ihrer Produktion eliminieren möchten, müssen Sie Konzepte wie Lean Maintenance und kontinuierliche Verbesserung übernehmen.

Der erste Schritt zur Verbesserung der Effizienz ist die Erfassung spezifischer Datenpunkte zu Leistungsmetriken. Mit Maschinen ist es einfach, die Leistung vorherzusagen. Aber die Menschen, die sie bedienen, sind weit weniger vorhersehbar.

Eine Zeitstudie hilft, diese kritische Lücke für Hersteller zu füllen. Mit dem Aufkommen der modernen Technologie ist es jetzt einfacher denn je, genaue Zeit- und Bewegungsstudien durchzuführen. Immer noch, wenn Sie es auf die altmodische Weise tun, alles, was Sie brauchen, ist eine Stoppuhr, eine Zwischenablage, und etwas Geduld!